涂装硅烷/陶化前处理造成工序间返锈的原因

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知识简介:工件涂装前处理工序间的返锈问题成为广大客户最为关注的问题。工件返锈后,直接影响前处理成膜质量,进而影响涂装效果。因此,如何做好工序间的防锈,是涂装前处理的重点工作之一。

发布作者:同远表面处理

详细内容

含酸洗工艺的)无磷前处理工艺典型工序流程:

预脱脂——主脱脂——水洗1——酸洗——水洗2——水洗3——硅烷/陶化处理——水洗4——水洗5——沥干-电泳/喷粉/喷漆

  造成工序间返锈的原因主要有以下几个方面:

 一、主脱脂后水洗1溢流水开的过大

原因分析:工件在进入硅烷/陶化槽之前,如果溢流水过大,可能导致槽液pH呈弱 酸性,造成工件返锈。

应对措施:适当调整溢流水的流速,控制槽液的pH;适当添加防锈剂。

 

 二、有酸洗工序的前处理工艺,水洗2不充分

原因分析:工件在进入硅烷/陶化槽之前,如果水洗2不充分,残留在工件表面的酸会导致工件返锈。

应对措施:适当添加防锈剂。

 

 三、车间温度过高

原因分析:夏季车间温度过高,会造成水洗槽水温升高,超过35℃时,工件表面会出现闪锈。

应对措施:保持车间通风干燥,温度保持在35℃以内;适当增大水洗槽溢流水的流速,降低水温;适当添加防锈剂

 

 四、主脱脂后水洗时间过长(3道水洗)

原因分析:夏日气温很高,湿度较大,采取3道水洗,工件若长时间暴露在潮湿空气中,可能导致返锈。

应对措施:适当添加防锈剂。

 

 五、沥干时间过长

原因分析:沥干时间过长导致工件长时间暴露在潮湿空气中,导致工件生锈。

应对措施:沥干区增加吹风装置,或减少工件在沥干区停留时间;在水洗5中添加少量防锈剂

 

 六、紧急停线

原因分析:紧急停线时,工件长时间暴露于空气中,导致返锈。

应对措施:恢复生产时将工件表面锈蚀进行人工打磨后重新处理。
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