（1）可能原因：镀前处理不彻底

原因分析：一般来说，随硬铬层厚度增加，在基体金属的结合力降低，脆性增大，零件强度降低。对结合力起决定作用的是镀铬前处理，不同的材料采取的处理工艺不同，只有除去表面污物和金属氧化膜，裸露基体结晶，然后镀铬才能保证结合力。

处理方法：检查前处理工艺，根据不同的材质，制定并改善适合该产品的镀前处理工艺。

（2）可能原因：中途断电

原因分析：硬铬电镀的电流密度大，电镀时间长，在电镀过程中，有时会遇到中途断电，此时镀铬层表面会产生薄膜氧化层，若直接通电继续施镀，将会出现镀层起皮、剥落的现象。

处理方法一：阳极浸蚀若断电时间较长，先将零件作为阳极进行短时间的浸蚀处理(D_A=25～30A/dm²，t=30～40s)，使形成的薄层氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面，而后再将零件迅速转为阴极，以冲击电流电镀2～3min，再转为正常电流电镀。

处理方法二：阶梯式给电 若断电时间短，形成的氧化膜薄，可采用“阶梯式给电”，使表面得以活化，而后转入正常电镀。

附：什么是阶梯式给电?

以比正常值小数倍的电流，一般电压控制在3.5V左右，使电极上仅有析氢反应，由于初生态的氢原子具有很强的还原能力，能够把金属表面的氧化膜还原为金属，然后再在一定时间内(如20～30min)采用阶梯式给电，逐渐升高电流直至正常工艺条件施镀。由此，在被活化的金属表面上进行电镀，即可得结合力良好的镀层。

（3）可能原因：工件人槽时没有预热或预热时间太短

原因分析：对于大件或厚壁工件镀硬铬，工件在施镀前需要进行预热处理，否则不仅会影响镀铬层的结合力，而且会影响镀液的温度。钢铁件入槽未通电前要先进行预热，铜及铜合金可在热水槽内进行预热，使镀件的温度与镀液温度基本相同，再进行通电操作，预热时间视工件的大小而定。镀液的温度变化最好控制在±2℃以内。

处理方法：薄壁工件预热3～10min，厚壁工件预热5～15min。

（4）可能原因：镀液温度太低，电流密度太大

原因分析：镀液的温度太低，电流密度太大，得到的镀层呈网状裂纹，镀层的硬度大，脆性也大，镀层易剥落。

处理方法：a.控制合适的镀液温度和阴极电流密度；

b.采用阴极保护。

（5）可能原因：镀液中SO₄^2-含量太高

处理方法：分析调整镀液成分，控制Cr0₃:SO₄^2-=100:1

（6）可能原因：基体金属内应力大

处理方法：工件在电镀前，进行退火处理’，消除基体金属应力后，再电镀。

（7）可能原因：阳极浸蚀时间过长

处理方法：据不同的材质，按下表时间控制阳极防质浸蚀时间。

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