（1）可能原因：中途断电，未按铬上镀铬工艺操作

原因分析：①若断电时间较长(即在1h以内)。

②若断电时间过长，即超过lh，工件在没有电流的镀槽中放置过久，表面形成的氧化膜过厚，此时必须将工件从槽中取出，进行弱腐蚀后，重新镀铬。

处理方法一：阳极浸蚀若断电时间较长，先将零件作为阳极进行短时间的浸蚀处理(D_A=25～30A/dm²，t=30～40s)，使形成的薄层氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面，而后再将零件迅速转为阴极，以冲击电流电镀2～3min，再转为正常电流电镀。

处理方法二：阶梯式给电 若断电时间短，形成的氧化膜薄，可采用“阶梯式给电”，使表面得以活化，而后转入正常电镀。

附：什么是阶梯式给电?

以比正常值小数倍的电流，一般电压控制在3.5V左右，使电极上仅有析氢反应，由于初生态的氢原子具有很强的还原能力，能够把金属表面的氧化膜还原为金属，然后再在一定时间内(如20～30min)采用阶梯式给电，逐渐升高电流直至正常工艺条件施镀。由此，在被活化的金属表面上进行电镀，即可得结合力良好的镀层。

（2）可能原因：在镀铬过程中，向镀槽内加入了冷水

原因分析：镀硬铬的槽液温度较高，水分蒸发量较大，再加上使用高电流密度电镀，铬雾的挥发多，因此，每隔4h就须调整液面高度，保证镀液成分的稳定，若直接加入冷水，将会使镀液温度大幅度下降，而影响镀层的结合力。

处理方法：用与镀液温度相同的热水，沿槽壁加入，调整液面到规定高度。

（3）可能原因：温度和电流密度反复增高和降低

处理方法：在电镀过程中，保证温度和电流密度不变

（4）可能原因：导电触点导电不良

原因分析：在电镀生产过程中，常常会出现电流开不上去或慢慢自动下降，此类异常主要是有镀槽日常清洁维护不善，造成线路电阻和镀液欧姆电阻增大而引起的，比如：

a.(阴)阳极铜棒和端头接线处，锈蚀严重，接触不良；

b.端头接线与整流器的接线柱接触不良，锈蚀；

c.阴极导电杆、阳极导电杆、挂具的挂钩、阳极挂钩等锈蚀、不洁，接触不良。以上现象都会造成接触电阻过大，电流损耗大，槽电压升高，严重时都会出现断电现象。

处理方法：a.合理选择铜排及断线的规格，保持电流允许通过，导电良好；

b.安装时，将街头的接触面用砂纸打磨平整，保证足够接触面积，涂导电膏紧固安装后，封玻璃胶，以减缓锈蚀，保证导电良好；

c.加强导电极杆、导电触点、挂具挂钩等的维护保养，定期擦拭、清理，保证接触充分、导电良好；

d.加强对整流机的维护保养，定期对仪器、仪表进行校核。

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