一、工艺流程
上线检查→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→封闭处理→干燥
二、工艺说明
1、上线预检
1.1目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗，针对特殊工作分批处理，提高生产率。
1.2工艺要求
1.2.1装挂合理，利于清洗液流动、沥干。
2.2.2针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理.
2、除油
2.1 开槽：除油粉4%，碱性除油剂1—3%
2.1.1 除油池温度控制在内45℃左右。
2.2 除油槽浓度的检测
2.2.1 全碱度的检测：取10ML工作液于锥形瓶中，加入30ML纯水，滴入3滴酚酞批示剂，以0。1N H2SO4标准溶液，滴定至粉红色刚刚裉去，计所用标准溶液的毫升数即槽液点数。
2.2.2 除油工作液中全碱度的控制一般为25-35点，碱度在正常值时补充碱性除油剂即可。
2.3、操作要求
▲每日按处理数量添加，一般根据工件的油污情况进行添加，维持碱度，补充除油剂。
▲定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。
3、水洗
3.1 目的：清洗工件表面杂质及残留液。
3.2 操作条件
流动清水100％
处理温度：常温
控制参数PH值=（酸洗后水洗）5—7，(除油后水洗）7—8
清洗水应该保持常溢状态。
4、酸洗
处理时间以锈腐蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，酸槽酸度要求于400—600点之间，补充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进行特殊处理。
酸槽酸度的检测：取10ML工作液放入100ML的容量瓶中，加水到刻度100ML摇匀，再取该溶液10ML于锥形瓶中滴入2—3滴溴酚兰批示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色消失为止，计所用的标准液毫升V×10就为酸槽的点数。（无容量瓶可直接取1ML槽液进行滴定）
5、表调
5.1 目的5.11清除表面粗化效应，提高表面活性均一化；
5.1.2 增加表面活性中心，提高磷化速度；
5.1.3 细化晶体，提高磷化膜质量；
5.2 工作液组成及操作条件。
胶钛表调剂：2KG/吨
处理温度：常温
处理时间：1-2分钟
控制参数：PH值8—9
5.3 每日用PH试纸检测PH值，控制参数在要求范围内。
使用的过程中，应配合搅拌，若工作液出现沉淀和黄色混浊，且补充仍不能获得理想效果时，应更换槽液。
5.4 一般每处理1000平方工件应补充0.5公斤表调剂，每5—7个工作日更新槽液。
6、磷化
6.1 目的
▲ 形成一层结晶连续均匀、致密的磷化膜，提供良好的防护底层；
▲ 为提供良好的涂装底层创造条件，增强涂层的耐腐蚀性和附着力。
6.2 工件液的配制与维护
6.2.1 建槽（以一吨槽为例)：向槽内注入八成清水，加入50—80公斤磷化液，再将1.5-2KG的中和剂溶解于10升水中，然后再加入槽内（注意加入时应缓慢及配合搅拌），加水至规定水位，确认酸度，调整游离酸到0.8点左右，处理前30分钟加入2KG促进剂(用水冲稀），搅匀。(注：在1吨磷化工作液中加入2KG左右中和剂可降低游离酸度1个点）
处理条件：总酸度：约25-45
游离酸度：0.2-1.2点
促进剂浓度：1.0-3.0点(10ML管测）
时间：6—15分钟左右
6.3参数测定
▲ 总酸度：取10毫升处理液于三角瓶中，加入30ML水，再滴入3滴酚酞指示剂后，用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定到粉红色为止。计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数。
▲ 总游离酸度： 取10毫升处理液于三角瓶中，加入30ML水，再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定至由黄色消失为止。计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数。
▲ 促进剂浓度：将U形管注满处理液（磷化工作液），加入1-2克氨基磺酸，迅速有拇指堵上U形管口，倒转U形管，让氨基磺酸倒流到U形管另一端后，再倒转回来，观察U形管中所冒的气泡体积毫升即为促进剂浓度值。
6.4 工作液的调整(即工艺参数的控制)
▲ 总酸度：过高了可以用自来水稀释降低，过低则补充磷化液至控制范围。
▲ 游离酸度：高了可用中和剂来调整，将适量中和剂兑适量水，待完全溶解后，缓慢加入磷化槽中搅拌。低了可以加入磷化液或适量的磷酸提高，搅拌均匀即可。
▲ 促进剂浓度：低了先用适量水冲稀后缓慢加入配合搅拌，若加入过快会产生大量的沉渣，若高了没有高出5点可继续工作，超出5点则加强搅拌待搅拌挥发降低。
▲ 处理液的颜色变化：褐黑色-亚铁离子过多，加强风动搅拌；总酸度过低，加入磷化液补充至适量。巧克力色—促进剂浓度偏低了加入促进剂补充至适量。
6.5沉渣控制与清理
▲ 产生原因：促进剂含量过高或添加方法不当或促进剂本身不良、中和剂添加不妥（过快、过浓、搅拌不匀等）。总酸度、游离酸度过大、PH值过高等。
▲ 减少措施：提高单位溶液的处理面积负荷率，使用中和剂时，搅拌均匀，避免局部过度碱化。促进剂宜量少勤加。
▲ 沉渣清理:定期翻槽或连续过滤，采用专用收集装置，定期集中处理。
6.6 操作要求
6.6.1 经常检测各组控制参数,按加工量添加各种药剂。
6.6.2 膜层应结晶致密均匀、连续、颜色灰白。
6.6.3 每天清理底部沉渣，防止过多淤积。
6.6.4 磷化液调整及添加宜专人负责进行。
6.7 游离酸度、促进剂浓度、总酸度与磷化液的关系
6.7.1 总酸度的过高会造成磷化速度过快，造成过快地达成膜平衡（到达成膜平衡后是成膜与膜溶解过程）速使磷化液额外的消耗，使磷化槽液沉渣多且游离酸度降低得过快，槽液不稳定。
6.7.2 游离酸度过高或过低都会造成磷化后膜层不完整、发黄、上彩等，沉渣过多,槽液不稳定等情况出现。
6.7.3 促进剂的含量一般来说为：促进剂在正常的范围值为宜。不同板材促进剂的浓度不一，一般在2—3点左右，过高则会使工件膜层上彩，钝化不上膜，沉渣多，挂灰等现象。过低则上膜慢，不完整，发黄等。
7、水洗
7.1 目的：清洗残留在工件上的酸性物质及沉渣。
7.2 清洗水要求为工业用水，不能含有大量金属离子。
8、封闭后的处理
8.1 目的：在工件表面形成一种致密的单分子拒水膜，封闭和修复磷化膜晶体间的孔隙，抵抗水汽和盐雾、酸雾等对金属的腐蚀，提高工件及涂层的防腐性能。
8.2 工作液的组成和操作条件
D-70封闭剂：50KG/吨
处理温度：常温
处理时间：1-5分钟
控制参数PH值：8.0-9.5
8.3 定时检测槽液PH值，PH值小于8时可用D—70封闭剂及中和剂调整，工件过程中定量添加，每5—10个工作日更换。
9、水洗
9.1 目的：清洗残留工件表面多余封闭剂及残渣。
9.2 清水要求溢流，PH值于6-7，保持清洁。
10、干燥：可烘或太阳直照下晒至水分清除。
11、喷涂上线要求
▲ 上线工件不能发黄、生锈、工件表面不能有油污及挂灰。
▲ 工件的搬运及挂装必须着干净的手套，预防手上的油渍及汗渍二次污染工件。
▲ 所有磷化后的工件最好在24小时内完成喷涂。
磷化槽的常见弊病及处理方法
膜层外观 | 产生原因 | 解决方法 |
工件整体无膜，有时上彩 | 1.总酸度游离酸度低 2.无促进剂 | 1.添加磷化液 2.添加促进剂 |
膜层完好，只有部分无膜 | 1.工件重叠 2.加工硬化层 3.油层第二次附着 | 1.增大工件间隔 2.加强酸洗 3.加强除油后洁净面的保护 |
膜层薄，结晶过细 | 1.时间过短 2.促进剂含量偏高 3.游离酸度、总酸度过低。 | 1.延时 2.加强搅拌 3.添加磷化液 |
膜层粗糙多孔 | 1.工件磷化前未洗净 2.磷化前生锈 3.表调失效 4.酸洗过度 | 1.加强清洗 2.减短工序间空停时间 3.更换表调 4.减短酸洗时间 |
膜层发黄、疏松 | 1.酸比太低 2.促进剂含量偏低 3.磷化时间短 4.表调失效 5.磷化后水洗不净 6.总酸度太低 7.游离酸度太高 | 1.添加磷化液调整酸比 2.添加促进剂 3.合理延长磷化时间 4.更换表调 5.加强磷化后的清洗 6.添加磷化液 7.添加中和剂降低游离酸度 |
发花、膜层不均匀、有明显的流痕 | 1.除油不充分或除油后清洁不良 2.磷化液浓度不均匀或酸碱污染 3.工序间滞留时间过长 | 1.加强除油及后清洗工序 2.更换或调整磷化工作液 3.缩减转序时间 |
膜层挂灰，手擦留有白色灰状物 | 1.槽内含渣太多 2.促进剂含量过高或添加过快 3.中和剂添加过多或过快 4.游离酸度过低 | 1.定期清渣 2.加强搅拌 3.充分溶解后缓慢添加 4.添加磷化液或磷酸 |
膜层呈彩虹斑 | 1.促进剂含量过多或过低 2.游离酸度过低 3.温度过低 4.表调失效 5.除油不彻底 6.槽内沉渣过多 | 1.加强搅拌 2.添加磷酸 3.适当升温 4.更换表调 5.加强除油 6.进行清渣 |
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