| 现象 | 原因 | 措施 |
工件挂灰
| 1.磷化槽沉渣过多
| 1.除去磷化渣
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2.磷化后水洗水质污染
| 2.更换符合要求的水
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3.磷化温度过高
| 3.降低磷化温度
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4.磷化喷淋压力太低
| 4.提高磷化压力
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5.磷化游离酸度过高
| 5.降低游离酸度
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6.促进剂浓度过高
| 6.降低促进剂浓度
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7.磷化时间过长
| 7.调快线速，或者关闭部分磷化泵
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磷化膜疏松
| 1.磷化前水洗效果不好
| 1.更换符台要求的水
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2.磷化喷嘴有阻寒
| 2.清理磷化工序喷嘴
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3.磷化液游离酸度讨高
| 3.调低游离酸度
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4.表调液失效或者老化
| 4.改善表调液
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磷化工序漏磷
| 1.板材材料不当，使用了钝化板
| 1.更换非钝化板材
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2.表调液失效或者老化
| 2.更换表调槽液
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3.磷化温度低
| 3.调高磷化温度
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4.磷化液总酸度低
| 4.调高磷总酸度
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5.伲进剂浓度低
| 5.调高促进剂浓度
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6.链条有油滴落在工件表面
| 6.改善链条轨道下的接油装置
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7.脱脂不彻底
| 7.改善脱脂效果
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| 磷化后有液迹 | 1.工序间停留时间太长
| 1.调整链速或者间距
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2.磷化入口有酸性物质滴落
| 2.检查原因并消除
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3.挂具有碱性物质滴落
| 3.检查原因并消除
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磷化后有泥渣附着
| 1.表调液老化
| 1.清除、更换表调液
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2.磷化槽内沉渣多
| 2.清理磷化槽
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3.磷化液总酸、游离酸不合要求
| 3.调整槽液参数
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4.促进剂浓度高
| 4.调整促进剂浓庋
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5.磷化后水洗压力低
| 5.调高磷化后水洗压力
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磷化膜不均匀
| 1.磷化槽加药剂后末充分扩散
| 1.添加药剂时注意缓慢添加
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2.磷化管道、喷嘴部分阻寒
| 2.清理相应的管道、喷嘴
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| 3.磷化工序压力偏低 | 3.调整设备提高喷淋压力
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磷化膜过厚
| 1.磷化时间太长
| 1.调快前处理线速
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2.槽液游离酸度过高
| 2.除低游离酸参数
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磅化膜分布不均
| 1.除油不净游高碱偏低
| 1提高游离碱
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2.槽液老化
| 2.更换脱脂槽液
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表面产生条形状锈纹 用手擦不掉 | 游高酸参数偏高
| 添加中和剂降低游离酸指数
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工件表面发蓝，发紫 且深色反光无磷化膜
| 促进剂参数严重偏高
| 除低促进剂参数或停止点滴
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来源：说化有益表面处理联盟网 编辑：益童
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