一、工艺流程

上线检查→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→表调→磷化→水洗→水洗→封闭处理→干燥

二、工艺说明

1、上线预检

1.1目的：保证成品的合格率，降低药剂的损耗，针对特殊工作分批处理，提高生产率。

1.2工艺要求

1.2.1装挂合理，利于清洗液流动、沥干。

2.2.2针对特殊工作宜用机械方法或化学方法进行处理.

2、除油

2.1 开槽：除油粉4%，碱性除油剂1—3%

2.1.1 除油池温度控制在内45℃左右。

2.2 除油槽浓度的检测

2.2.1 全碱度的检测：取10ML工作液于锥形瓶中，加入30ML纯水，滴入3滴酚酞批示剂，以0。1N H₂SO₄标准溶液，滴定至粉红色刚刚裉去，计所用标准溶液的毫升数即槽液点数。

2.2.2 除油工作液中全碱度的控制一般为25-35点，碱度在正常值时补充碱性除油剂即可。

2.3、操作要求

▲每日按处理数量添加，一般根据工件的油污情况进行添加，维持碱度，补充除油剂。

▲定期清理工作液表面浮油及其它杂物，防止油分子第二次吸附。

3、水洗

3.1 目的：清洗工件表面杂质及残留液。

3.2 操作条件

流动清水100％

处理温度：常温

控制参数PH值=（酸洗后水洗）5—7，(除油后水洗）7—8

清洗水应该保持常溢状态。

4、酸洗

处理时间以锈腐蚀程度决定，以锈蚀除尽为止，酸槽酸度要求于400—600点之间，补充硫、盐酸和酸性除油剂，特殊情况下（如夹缝工件处理）使用磷酸等有机酸进行特殊处理。

酸槽酸度的检测：取10ML工作液放入100ML的容量瓶中，加水到刻度100ML摇匀，再取该溶液10ML于锥形瓶中滴入2—3滴溴酚兰批示剂，用0.1N的NaOH标准溶液滴定至黄色消失为止，计所用的标准液毫升V×10就为酸槽的点数。（无容量瓶可直接取1ML槽液进行滴定）

5、表调

5.1 目的5.11清除表面粗化效应，提高表面活性均一化；

5.1.2 增加表面活性中心，提高磷化速度；

5.1.3 细化晶体，提高磷化膜质量；

5.2 工作液组成及操作条件。

胶钛表调剂：2KG/吨

处理温度：常温

处理时间：1-2分钟

控制参数：PH值8—9

5.3 每日用PH试纸检测PH值，控制参数在要求范围内。

使用的过程中，应配合搅拌，若工作液出现沉淀和黄色混浊，且补充仍不能获得理想效果时，应更换槽液。

5.4 一般每处理1000平方工件应补充0.5公斤表调剂，每5—7个工作日更新槽液。

6、磷化

6.1 目的

▲ 形成一层结晶连续均匀、致密的磷化膜，提供良好的防护底层；

▲ 为提供良好的涂装底层创造条件，增强涂层的耐腐蚀性和附着力。

6.2 工件液的配制与维护

6.2.1 建槽（以一吨槽为例)：向槽内注入八成清水，加入50—80公斤磷化液，再将1.5-2KG的中和剂溶解于10升水中，然后再加入槽内（注意加入时应缓慢及配合搅拌），加水至规定水位，确认酸度，调整游离酸到0.8点左右，处理前30分钟加入2KG促进剂(用水冲稀），搅匀。(注：在1吨磷化工作液中加入2KG左右中和剂可降低游离酸度1个点）

处理条件：总酸度：约25-45

游离酸度：0.2-1.2点

促进剂浓度：1.0-3.0点(10ML管测）

时间：6—15分钟左右

6.3参数测定

▲ 总酸度：取10毫升处理液于三角瓶中，加入30ML水，再滴入3滴酚酞指示剂后，用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定到粉红色为止。计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数。

▲ 总游离酸度： 取10毫升处理液于三角瓶中，加入30ML水，再滴入3滴酚酞指示剂后,用0.1N的氢氧化钠标准溶液滴定至由黄色消失为止。计所消耗的氢氧化钠标准溶液的毫升数即为总酸度的点数。

▲ 促进剂浓度：将U形管注满处理液（磷化工作液），加入1-2克氨基磺酸，迅速有拇指堵上U形管口，倒转U形管，让氨基磺酸倒流到U形管另一端后，再倒转回来，观察U形管中所冒的气泡体积毫升即为促进剂浓度值。

6.4 工作液的调整(即工艺参数的控制)

▲ 总酸度：过高了可以用自来水稀释降低，过低则补充磷化液至控制范围。

▲ 游离酸度：高了可用中和剂来调整，将适量中和剂兑适量水，待完全溶解后，缓慢加入磷化槽中搅拌。低了可以加入磷化液或适量的磷酸提高，搅拌均匀即可。

▲ 促进剂浓度：低了先用适量水冲稀后缓慢加入配合搅拌，若加入过快会产生大量的沉渣，若高了没有高出5点可继续工作，超出5点则加强搅拌待搅拌挥发降低。

▲ 处理液的颜色变化：褐黑色-亚铁离子过多，加强风动搅拌；总酸度过低，加入磷化液补充至适量。巧克力色—促进剂浓度偏低了加入促进剂补充至适量。

6.5沉渣控制与清理

▲ 产生原因：促进剂含量过高或添加方法不当或促进剂本身不良、中和剂添加不妥（过快、过浓、搅拌不匀等）。总酸度、游离酸度过大、PH值过高等。

▲ 减少措施：提高单位溶液的处理面积负荷率，使用中和剂时，搅拌均匀，避免局部过度碱化。促进剂宜量少勤加。

▲ 沉渣清理:定期翻槽或连续过滤，采用专用收集装置，定期集中处理。

6.6 操作要求

6.6.1 经常检测各组控制参数,按加工量添加各种药剂。

6.6.2 膜层应结晶致密均匀、连续、颜色灰白。

6.6.3 每天清理底部沉渣，防止过多淤积。

6.6.4 磷化液调整及添加宜专人负责进行。

6.7 游离酸度、促进剂浓度、总酸度与磷化液的关系

6.7.1 总酸度的过高会造成磷化速度过快，造成过快地达成膜平衡（到达成膜平衡后是成膜与膜溶解过程）速使磷化液额外的消耗，使磷化槽液沉渣多且游离酸度降低得过快，槽液不稳定。

6.7.2 游离酸度过高或过低都会造成磷化后膜层不完整、发黄、上彩等，沉渣过多,槽液不稳定等情况出现。

6.7.3 促进剂的含量一般来说为：促进剂在正常的范围值为宜。不同板材促进剂的浓度不一，一般在2—3点左右，过高则会使工件膜层上彩，钝化不上膜，沉渣多，挂灰等现象。过低则上膜慢，不完整，发黄等。

7、水洗

7.1 目的：清洗残留在工件上的酸性物质及沉渣。

7.2 清洗水要求为工业用水，不能含有大量金属离子。

8、封闭后的处理

8.1 目的：在工件表面形成一种致密的单分子拒水膜，封闭和修复磷化膜晶体间的孔隙，抵抗水汽和盐雾、酸雾等对金属的腐蚀，提高工件及涂层的防腐性能。

8.2 工作液的组成和操作条件

D-70封闭剂：50KG/吨

处理温度：常温

处理时间：1-5分钟

控制参数PH值：8.0-9.5

8.3 定时检测槽液PH值，PH值小于8时可用D—70封闭剂及中和剂调整，工件过程中定量添加，每5—10个工作日更换。

9、水洗

9.1 目的：清洗残留工件表面多余封闭剂及残渣。

9.2 清水要求溢流，PH值于6-7，保持清洁。

10、干燥：可烘或太阳直照下晒至水分清除。

11、喷涂上线要求

▲ 上线工件不能发黄、生锈、工件表面不能有油污及挂灰。

▲ 工件的搬运及挂装必须着干净的手套，预防手上的油渍及汗渍二次污染工件。

▲ 所有磷化后的工件最好在24小时内完成喷涂。

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