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氯化铵作为助镀液/电镀添加剂的作用

时间:2022-12-07 14:56:55
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氯化铵作为助镀液的作用:
(1)进一步去除工件表面残留的铁盐和未去除的氧化铁。
镀液可以清洁工件的钢表面,去除酸洗工件清洗后残留在工件表面的铁盐或氧化物,使工件在浸锌时具有较大的表面活性。这种效果主要由氯化铵完成。镀液在工件表面形成的复盐盐膜中含有结晶水,会产生两种羟基酸和氢氧化盐,可分解破坏工件浸锌时锌表面形成的氧化锌层,有利于生成Zn-Fe合金相层。这也是一些热镀锌工艺的重要原因,不设置干燥,而是利用加热助镀液提高其干燥特性。

铁盐过量进入助镀液的影响与盐酸相似,会增加锌灰的产生,另一个影响需要根据铁的氧化状态来确定。在生产过程中,经常使用过氧化氢去除铁,然后添加苛性钠或氨来调整PH,并将pH控制在5左右,这种方法是为了保持助镀液工艺的稳定性。若改进改进pH,将二价铁氧化成三价铁。原氯化亚铁转化为氢氧化铁,但氢氧化铁在干燥阶段不能完全干燥。在生产过程中,工件的干燥温度一般控制在80℃~100℃,即使温度达到150℃,氢氧化铁中含有的水不能完全去除,因此这些残留的水仍将带入锌锅,与锌液反应产生锌灰,这也是热镀锌生产中锌灰不可避免的原因。

如果提高工件的干燥温度,残留的水和辅助镀液复盐膜中的结晶水将被去除,但这将导致辅助镀液失效,因为辅助镀液复盐膜中的结晶水可以形成羟基酸,分解破坏锌液表面形成的氧化锌层,有利于生成Zn-Fe合金相层。导致镀液失效,因为镀液复盐膜中的结晶水可以形成羟基酸,分解破坏锌液表面形成的氧化锌层,有利于生成Zn-Fe合金相层

(2)进一步溶解和去除工件表面的氧化铁。

镀液复盐膜可减少镀前处理过程中工件表面进一步氧化的机会,减少工件浸锌时产生的氧化锌,即锌灰。

(3)将锌液浸泡在清洁表面的工件中,有利于降低锌液的表面张力,促进工件铁基体和液锌的快速浸润和反应,保证工件铁基体与液锌的快速浸润和反应Zn-Fe顺利进行合金反应,快速形成Zn-Fe合金相层,缩短合金反应时间,使镀锌层更加美观。

(4)除了酸洗质量差引起的缺陷外,助镀液中杂质含量过高也会对热镀锌质量造成缺陷。

助镀液不可避免地会随着酸洗工件带入酸、铁、灰尘等杂质。随着时间的推移,助镀液中的杂质含量越来越高,这些杂质被工件带入锌液,使得锌液中的杂质越来越多,在工件浸锌过程中产生“漏镀”表面光洁度差,锌灰锌渣多,锌耗大等缺陷,从而增加热镀锌的生产成本。

在热镀锌生产中出现工件,如“漏镀”表面光洁度差,锌灰锌渣多,锌耗大等缺陷多。一般常规做法是在锌液上处理,忽略了镀前处理过程中工件各工序的控制。

在热镀锌生产中,助镀的作用是提高锌液中铁锌的反应速度和质量,从而获得更好的热镀锌工件外观,降低表面缺陷率。
@ 地六化学
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