什么是刷镀技术
一、刷镀技术的发展刷镀技术作为一种局部沉积金属技术，从本质上说与有槽电镀没有区别，实际上是有槽电镀的微形化，因此，谈及刷镀技术的发展，也应追溯到电槽镀的起源，1866年由英国大展所提出的。最简单的电镀过程分三个步聚，除油、活化、电镀。零件的某个部位除油不干净或活化不彻底便进行槽镀：当零件从镀槽取出来后，会发现个别部位镀层起泡或未镀上，如何处理呢？一般有三种办法，报废、去掉整个镀层并重新入槽电镀，局部修复镀层。报废有些产品是不允行的，去掉整个镀层重新入槽电镀，成本比新件电镀要高许多，最后一种办法是对人们最有吸引力。当时电镀操作工，用锯子锯一小块电镀阳极，包上破布，连接上导线与电源阳极相连，蘸上槽镀溶液，在工件缺陷处来回擦拭，把次品修复成功。直到1937年以前的若干年间电镀废品的修复都在执行上述技术。再如一个大型的零件仅局部需要电镀（例如一根20米长轴或更长，只是轴颈部位需要电镀），受到镀槽尺寸的限制，或者要进行大量的遮蔽（阴极保护）或者要进行解体和运输，在这种情况下，槽镀或者不可能或者不经济，有没有更好的方法电镀呢？人们一直苦苦地寻求着。1938年有两位法国人即机械工程师Charles Dall和化学工程师Georges Lexi共同合作，他们花了多年观察“有想象力”的电镀工作者们的维修技术，这种技术当时常称为“局部镀（Spof Plating）“擦镀”（Swad Plating）或“维修”（Clocforing）。最后他们决定，可以开发一种粗加工技术作为一种万能性的工程工具，并称为“Dalic”技术。Dall和Lexi 两位工程师进入试验室经一段时间后把“Dalic”（达力克）技术引入了时代，该技术在十九世纪四十年代，首先在法国和英国获得工业应用，五十年代和六十年代推广到整个欧州，并获得大规模的工业应用，随后，在世界各发达国家相继应用。美国再来创公司和法国“Dalic”公司是世界上关于刷镀技术的两个最大的公司，两家公司经过几十年的发展，成功研究各种专用电源适合各种工件需要的镀笔和阳极，一百多种金属刷镀溶液，并在世界各地设有经销点，在全球推广刷镀技术。在中国一些历史比较悠久的电镀老厂里，早在60年代以前已使用电极外包破布蘸上槽镀溶液修复电镀次品废品，并称之谓“抹镀”1958年，哈尔滨军事工程学院，装甲兵工程系就研究成功了“无槽楷刷镀铬技术，并被列为该学院坦克零件修理教学实验内容，后来在1961年军事工程学院的科研资料上发表了《无槽楷刷镀铬》的文章。1963年，北京军区汽车修理厂曾搞过用槽镀溶液刷镀铜和铬。早期研究比较成功的还有1984年北京广播器材厂在北京市机械工程学会表面防护学组年会上和在1965年《无线电技术》杂志上发表“无槽电镀”的文章，并在1965年北京航空学院举办的“全国新工艺新技术展览会”上展出过研制样品和现场表演。七十年代里，我国的原子能反应堆工程里曾应用过刷镀镍技术，西北工业大学也研究过刷镀铬。在七十年代以前我国虽然有过上述的短暂的研究，当时的刷镀技术与现在相比是很落后，很原始不能成为商品。在我国真正大规模地研究和应用该项技术是在七十年代末期开始，1978年，当时第一机械工业部邀请法国Dalic公司创始人Lexi来华时进行技术座谈会后，由武汉材料保护研究所负责，引进法国Dalic公司一套装备以及十多种溶液然后进行剖析及研制，1979年春，铁道学会主持请美国再来创公司来华技术座谈，随后由铁道部戚墅堰机车车辆工艺研究所引进美国再来创公司一套装备及二十多种溶液进行消化和国产化工作，取名为“金属涂镀”，当时上海有机化学研究所帮助进行剖析溶液工作，也做工艺试验取名为。“快速电镀”，北京装甲兵技术学院协助试验以及性能测试工作，取名为 “快速笔涂电镀”。在上面这些单位的努力下，在国内很快研究成功刷镀设备以及二十多种溶液，在工业上获得了应用。1983年4月，国家经委在江苏常州召开了“全国涂镀（刷镀）新技术交流会”据当时统计，全国使用600多套刷镀设备，并取得了数千万元的经济效益，同时，会上国家经委把该技术列为“六五”期间的重点推广项目。然而，由于该项工艺技术的发展迅猛，以及其他种种原因，对该技术各持不同的看法，造成了这项技术共有二十多种叫法，即使是常州“交流会”上的代表发言，也有八种叫法之多，这样造成了一定的混乱，给推广工作带来困难，针对当时影响面较广的铁道部戚墅堰机车车辆工艺所称之为“涂镀”，上海有机所称之为“快速电镀”，装甲兵技术学院称之为“快速笔涂电镀”，武汉材料保护研究所称之为“刷镀”这些不同名字，为了统一意见，由国内一些具权威性的单位，在北京专门召开了研讨会，首先专家认为涂镀与涂油漆相近，因此，会上被“否定”，再看“快速电镀”快速的快具有相对性，在特定的条件下，槽镀也有很快的，所以，该名字不确切也被“否定”，再看“快速笔涂电镀”这里快速也与上面一样，是相对的不确切，尤其这里的笔涂，铅笔、钢笔、毛笔，在人脑子里是“尖”的，与实际的刷镀笔的阳板是月牙型、平面型、圆柱型”相差太大，因此，也被“否定”最后一致认为采用“刷镀”这一名词较为合适。理由一是刷镀从概念上和用套有棉垫的镀笔作为阳极蘸上镀液，通电在作为阴极的工件表面上接触相对运动，使镀液中的金属离子沉积到工件表面上的局部精密无槽电镀立义一致，二是，我们国家已发布了“电镀常用名词术语”的国家标准，称为“刷镀”，我们就应有义务和责任贯彻执行；那么，三是为便于国际学术交流，我们也应采用国外较为常用的“刷镀”这一名词，《美国工程手册》及美国材料试验学会ASTMB-374-75，称之为刷镀，国际标准组织（ISO）2080-1973中也称之为刷镀。刷镀技术真正大规模推广应该是从国家经委1983年4月常州召开了《全国刷镀技术经验交流推广会》当时成立了全国技术协作组，把刷镀技术列入到了“六五”期间全国重点推广应用的项目之一。各省、市自治区也相继成立了技术协作组。1981年全国大约有600套设备在应用，到1983年全国各地有1500~1700套设备在应用，1985年后约3000套以上。当时由国家拨款，谁上马，国家给谁钱。大部分省会市如，北京、上海、广州、武汉、沈阳、哈尔滨……都有研究刷镀设备和工艺厂家，但实际上设备利用率并不高，经过“六五”后虽然“七五”也将之列为重点推广项目，但因国家停止了行政拨款，一些厂家纷纷下马。其中有几个原因，1、主要原因是国家停止拨款。2、应用有一定局限性原来盲目上马，严重过剩，业务不足，操作人员劳保和奖金得不到保证，无人愿意干。3、工艺不是很成熟，尤其是一些难镀材料上，镀层与基体结合强度得不到保证，一旦在使用中镀层脱落会造成麻烦，并产生负面影响，一谈起“刷镀”人们就担心脱层，到90年代初，应该90%的设备被打入冷宫。随后一些专业性科研单位经过坚持不懈的努力，不断改进和完善工艺方法 。尤其在镀层与基材的结合强度方面，作了比较详细的研究，且很好的解决了镀层结合问题，到目前为止除了耐冲击较大的冲压模具之外，大部分磨损件得到解决，并且不断开发应用领域。现最著名的两个应用领域：1、印刷机械现场修复，目前全国在线应该不少于500家2、电器电力部门等导电排表面刷镀银和锡，目前在线应用也不少于1000家。从1995年后逐步增加，到2002年以后增加更快。并且以1990年开始刷镀起了质的变化，以前绝大部份（90%以上）是国有企业，现在恰恰相反，绝大部份（90%以上）是私营和股份制的，以前是辅助性，现在是专业性的，刷镀技术在我国的发展可以通过下图来反映。 二、刷镀设备及工艺简述（一）、刷镀设备包括：1、刷镀电源；2、转胎；3、输液泵；4、其他1、刷镀电源基本要求：提升电解液的泵 图2—1 刷镀工艺示意图 1）刷镀电源应具有直流平外特性，即随着负载电流的增加，电源电压应下降很少。2）电源的输出电压应能无级调节，以便根据不同的工件，不同的镀液选取最佳电压值，以保证镀层质量，一般要求在0~15伏可调即可。3）电源应带有安培小时计或镀层厚度计，以显示刷镀零件消耗的电量或显示零件的镀层厚度，从而减少测量次数，防止零件表面干燥或污染，保证镀层质量。4）电源应设有正负极性转换装置，以满足电镀、活化、电净等不同工艺的需要。5）电源应设有过载保护装置，当负载电流超过额定电流的10%，应在0.2秒内切断主电路，以保护电源和被镀零件不受损坏。6）为适应现场修理或野外修理的要求，电源应体积小，重量轻、工作可靠、计量精度高、操作简单、维修方便。2、电源的组成和种类1）电源组成：刷镀电源由强电输出，安培小时计，过载保护和极性转换器四大部分组成。2）种类：一般按强电输出可分硅整流、可控硅、开关电源。①硅整流刷镀电源：图2-2是常用的硅整流电路，交流电压经过调压变压器B1供给可调节的交流电压，至变压器B2，变压器B2把电压降至工作电压，再经过桥式整流后得到刷镀过程中需要的直流电压。常用的硅整流电路 图2-2硅整流电源特点：简单可靠，稳定性较好，维修方便缺点：体积大，笨重，不易搬运至现场作业，调压器碳刷易损坏，电源发热量大，效率低。②可控硅刷镀电源： 图2-3 常用可控硅整流电路 图2-3是常用的可控硅整流电路，交流电压经过变压器降压后，通过可控硅直接获得无级调节的直流电压。可控硅特点：可靠性和稳定性仅次于硅整流电路，还是比较可靠的。比硅整流发热量小。缺点：虽然比硅整流电源少了调压器，但体积还是较大，重量还是较重，因为电流的大小与可控硅导通角有关，所以并不是在调节电压范围内，电流都可以达到额定值。整流滤波全桥变换电路高频隔离变压器高频整流电路+ －3）开关电源： ~ 图2—4 高频开关电源最基本线路 图2-4是常用开关源 最基本线路，交流变直流，直流升至高压高频，再降压整流。特点：最大的特点，体积和重量不到硅整流和可控硅的四分之一，更适合现场操作。缺点：稳定性，可靠性比硅整流和可控硅差，大功率可靠性更差，维修不方便，大功率元件还依靠进口。2、转胎因为刷镀修复机械零件轴类旋转体占80%，所以需要转胎带动工件旋转，在工件旋转情况下，镀层均匀，不会产生椭圆度，目前大部用普通车床代替。对转胎要求：多挡变速或无级调速，工件线速度为10~30米/分，对于特大工件，线速度可以高些，确保溶液不飞溅即可。3、输液泵刷镀过程中不允许工件表面出现干斑，因此，溶液必须由输液泵连续供给，一般采用耐酸耐碱的磁力泵，根据电流的大小，选择合适的流量。100A以内，选择10升/分流量；200A，选择20升/分。（二）、刷镀工艺简述：（一）刷镀层结构：1、单镀层：基材+工作层一些工件超差尺寸不大，用单金属镀层可达到使用要求，可以简化工艺。2、双镀层：基材+底层+工作层常用的修复层打底层+工作层。3、多层结构：基材+底层+夹心层+工作层对一些工件超差尺寸较大，为了提高镀层与基材的结合强度，必须采用多层结构： 基材+底层+夹心层+工作层（二）刷镀工艺流程：镀前修整→镀前遮蔽→电解去油→水冲洗→强活化（粗化）→水冲洗→弱活化（去碳）→水冲洗→打底层（闪镀）→水冲洗→夹心层→水冲洗→工作层→水冲洗→后处理1、镀前修整和校形（1）人工修整首先要对工件需要刷镀的部位进行修整。修整时用锉刀、油石、风动（电动）砂轮、砂纸等合适的工具将欲刷镀部位的毛刺、飞边、氧化皮、疲劳层、污物清除干净，显露出正常有光泽的基体组织。当有划伤、凹坑时，应将其根部拓宽，拓宽后的宽深比应大于15，根部和表面都要圆弧过渡。对于窄而深的划伤应适当加宽，使镀笔阳极能接触到底部。（2）机械校形有些轴、内孔零件在长期使用过程中会出现偏磨、锥度、疲劳层，为了在这种工件表面上获得较满意的刷镀层，必须对被镀表面进行机械校形，对于硬度不高的材料可以用车削或镗削校形，校形尺寸应尽可能小，刚刚车圆或镗圆为好。对于表面硬度较高的材料可以用磨削校形，这种材料磨削厚度应大于0.05mm为好。通过机械校形的工件表面刷镀层比较均匀，质量更稳定可靠。2、绝缘因为刷镀工艺绝大部分是解决局部镀的问题，对被镀表面边缘有限面积一般采用胶带包缠即可。3、电解去油去油方法分有机溶剂去油，化学去油、电化学生油。有机溶剂去油成本较高；化学去油溶液必须在较高温度（50~60℃）进行，现场操作较麻烦。电解去油可在常温下进行，比较方便、快速、彻底。电解去油可以阴极去油，也可以阳极去油，阴极去油效果更好，阳极去油效果次之，除一些氢脆比较敏感的材料（高强度钢）采用阳极去油外，大部分材料都应该采用阴极去油。除油效果的好坏，可以通过冲水观察表面的状态来判断，当表面挂水珠，视除油不干净，再重复除油操作直至表面不排水珠为止。4、活化：活化也分化学活化和阳极活化，化学活化必须在较强的酸和热的溶液（50~60℃）下进行；阳极活化可在常温下进行，比较方便、快速。刷镀工艺绝大部分采用阳极电解活化，阳极活化一般包括：强活化和弱活化。1、强活化强活化一般采用无机强酸活化液（1号活化液和2号活化液），在反向电压的作用下，去掉被镀表面的氧化膜和锈蚀，且对被镀表面还起一定的粗化作用，增加镀层的结合强度。2、弱活化对一些含碳量较高的材料（中碳钢和高碳钢）因为碳很稳定，不起电化学反应，经过强活化后，金属原子变为离子溶解在溶液中，碳残留在被镀表面，若不去掉则会影响镀层与基材结合强度，必须采用弱酸性的有机酸活化液，去掉被镀表面疏松的碳黑，显露新鲜的金属晶格，以便镀层牢固结合。5、打底层（闪镀）：为了提高刷镀层与基体材料的结合强度，选择一种既与基体材料结合良好又与后面镀层结合强度较高的镀层，作为过渡连接层，称为底层或闪镀层，一般厚度在1~5微米。一般在以下几种情况下需要打底层。1）基材与刷镀溶液中的金属离子产生置换反应而形成疏松、附着力不良的金属置换层。例如：钢或铁基体，不能真接用酸铜和银溶液，必须用碱性铜溶液作底层。2）基材化学活性较强；例如，铝和锌与刷镀溶液反应强烈而造成瞬间腐蚀形成空壳现象，这种材料宜用弱酸、中性或弱碱性溶液作底层。3）基材表面呈钝态，有些材料表面容易生成钝化膜而不易得到附着力好的镀层。如在不锈钢表面直接刷镀铜层不能获得结合良好的铜层。若采用酸性较强的特殊镍作底层，便可以获得结合良好的镀层。6、夹心镀层每一种镀层都有一定的可靠的厚度，当超过此厚度，就会产生脱落现象，通常称之为“安全厚度”。在不同材质上的刷镀层，安全厚度不一样。对一些尺寸超差较大的工件，必须在底层与表面工作层之间，增加一层或多层镀厚性能好的镀层，中间的镀层称之为夹心层。常用夹心层有：铜，低应力镍等。7、工作层工作层是刷镀表面的最外镀层选择何种镀层应该由工作表面工作状态而定。作为工作层除了具备与夹心层或底层具有良好的结合强度外，还必须满足零件表面的力学、物理、化学或装饰等功能要求。例如：①与滚珠轴承配合的轴颈修复，可采用镍、铁、铬作工作层②与滚针轴承配合的轴颈修复必须采用铬层③塑料模具表面的脱模镀层必须采用铬层、镍—P合金层（三）刷镀工艺几个显著优点：1、操作灵活：可以实现现场不解体，高空作业。2、沉积速度快，工效高，比槽镀快5~10倍。 如：槽镀修复，铬层 2~3丝/小时 刷镀镍修复 20~30丝/小时3、镀层圆周方向均匀，不会产生椭圆度因工件在作圆周方向运动，电流分布很均匀，镀层厚度很均匀。但要注意，若阳极设计不好，溶液流动不均匀，会产生锥度。4、工艺温度低，不会造成工件变形溶液最高温度不超过80℃，在刷镀过程中工件不会变形。（四）几种工艺结合强度比较喷焊 ＞ 槽镀硬铬 ＞ 刷镀层 ＞ 喷涂层（冶金结合） （原子键合）（部分原子键合）（机械结合）（五）几种材料刷镀镍层结合强度比较：铜和黄铜＞低碳钢＞中碳钢＞高碳钢＞不锈钢＞铝、铝合金 （六）材料的热处理情况对刷镀层结合强度的影响（碳钢为例），未热处理＞调质处理＞淬火处理＞渗碳处理＞氮化处理三、电刷镀技术在设备维修中的应用及效果详述（一）、刷镀修复海军训练军舰增压器转子 （技术指数AAA级）1、修复情况：图3-1为增压器轴承（φ80×150mm）工作转速为30000转/分，新件运转两年后磨损超差原度0.10mm，采用刷镀镍修复至尺寸，然后精磨至原图纸尺寸精度。（2003年10月）图3-12、使用效果修复后的转子，再做动平衡试验然后投入使用，使用寿命是原新件的1.5倍。3、经济分析（1）修理的直接成本费A1单位100元，其中：刷镀前磨削加工费：20元； 刷镀后磨削加工费：30元； 刷镀工时费：20元； 刷镀溶液消耗费：15元； 修正转子轴顶针孔：15元；（2）新品价A2（单位）：20000元；（3）耐磨系数 节约价值M=（A2－A1）×K=（20000－100）×1.5=29850元修复每根转子节约价值29850元。二、工程机械（挖土机）高压油泵的修复（技术指数AA级）1、工作案件和修复情况：图3-2是挖土机的高压油泵，活塞杆和泵壳内孔是工程机械最精密的配合件，长期在高压条件下工作，一旦配合间隙超过0.02mm，便会严重漏油，液压杆便无力举起重物，挖土机无法工作，以前人们采用机械加工方法，首先把内孔镗大见圆，再重新加一根与孔相配合的非标轴，非标轴重量增加运动过程中冲力和惯性增大，使泵壳的使用寿命大大降低，不到原来的一半。现在泵壳内孔采用精加工的铸铁棒粘上研磨膏把内研磨见圆，活塞杆刷镀铬后精磨与内孔配合问隙在0.01mm内，修复后达到使用要求，且使用寿命与新件相当。2、经济效益：工程机械高压油泵大部分为进口件，购新品每套约1.5万元，修复成本在200元左右，每件可节约价值14800元。（三）、工程机械活塞杆修复（技术指数AA级）图3-31、使用环境和修复情况：由于国内高压电线大部分是裸露的，工程机械在工作中活塞被高压电缆出伤的常见现象，一旦电击烧伤，烧伤处有飞边粗糙的部位会把液压缸的密封环拉坏造成漏油，轻者造成润滑油流失，增加成本，重者严重漏油，液压杆无压力，不能举起重物，以前只有更换新件，现在可以采用刷镀技术对机械不解体和小部分解体修复，修复后使用寿命与新件相当。图3-22、经济效益更换一根新液压杆，国产件约5000~6000元，进口件在15000~20000元左右，每件修复成本在100~300元左右，修复每根液压可节约价值5000~19000元。（四）、内燃机车活塞的修复（技术指数：AA级）内燃机车活塞环槽在运转过程中，由于长期冲击和磨擦造成槽壁磨损，漏油、漏汽一般一个大修期（一年半）需要修复和更换一次，采用刷镀镍技术修复使用寿命可以达到新品一样寿命，每个活塞头新件造价500元，修复成本约50元左右，全国内然机车约6000台，每台每次修复16个，每年约64000个每个节约价值450元，每年节约价值2880万元。图3-4（五）、内燃机车连杆的修复（指术指数AA级）内燃机车连杆内孔在长期受交变应力下，会变形、变形后的内孔在更换轴瓦时，由于轴瓦的弧度与内孔不能吻合，在高速运行时产生的热量无法很快扩散，造成轴瓦局部过热而溶化，便造成抱轴拉伤轴事故，且损失巨大。一般一个大修期（一年半）必须全部更换，以前把更换下来的连杆当废品卖掉。现在采用刷镀镍工艺把内孔尺寸增加一后，再在磨床上精磨，至要求尺寸，修复后的连杆比新品寿命更长。全国内燃机每年换下连杆6400根，每根价值3500元，每根修复成本为200元。每年可以节约价值2.24亿元人民币。（图3-5）（六）、内燃机车曲轴的修复（技术指数AAA级）内燃机车曲轴轴颈由于长期受交变应力冲击，有时由于偶然的缺油，会造成曲轴轴颈严重拉伤，是目前刷镀技术解决难度最大的配件要求镀层结合强度较高，采用刷镀镍修复后可以达到新件，的使用寿命，曲轴价格约35万元，修复成本在1000元左右，修复每根可节约价值34万元。图3-6（七）、热电厂60万千瓦发电机组汽轮机转子修复（密封位）（技术指数AA级）热电厂汽轮机60万积压瓦转子轴承位（密封位拉伤的修复），由于输液管道，在焊接过程中，残留的焊疤，随着流动的油带入轴承内，入轴承的巴士合金，它的硬度比轴颈高，常期磨损，拉伤轴颈，特别是轴承的密封更为重要，一旦拉伤的沟槽面积太大就会漏氢气，不能起到冷却作用，使设备不能正常运行过去是把转子拆下，运到哈尔滨返修，返修工时和费用为：图3-71、转子重50吨，按正常的装拆和运输费用约15万元。2、转子做动平衡试验：2万元；3、修复费用约10万元；4、修复周期约50天，60万千瓦，发电机停产损失50天，60万千瓦发电机停产损失。50×24×60=72000万度采用刷镀铜修复，周期为15天（含停机冷却时间）修复费用为：1、 刷镀费用：5万元。2、 停产损失为：15×24×60=21600万度从以上数据可见采用刷镀修复可以减少修复费用22万元，减少因停产损失：50400万度电。（八）、印刷机压，印辊现场修复。（技术指数AA级）。印刷机械与其他机器不一样，既庞大又精密，又复杂，其中压印辊是最关键部件，印刷过程中，由于印刷的纸张不可能全部覆盖整个辊面形成，没有纸张覆盖处，辊面长期与油墨接触，造成腐蚀而凹陷，一旦更换印刷产品时，由于纸张不可能与原纸张重叠，在印刷过程中就会出原腐蚀部位印不上，原来都是拆机把辊御下来，电镀后再磨削至原尺寸，这样一般对国产机需要两个星期左右，进口一般在30～40天，有些进口机拆散后很难复原，往往因为二次装拆后影响了印刷机的原有精度。现场刷镀修复压印辊是刷镀技术不能体现场修复的一个典型的应用。实践证明这种方法是可行的。既可大大减少了修复时间，而且大大地降低了成本。图3-8（九）、三陕工程永久船闸推拉杆万向连接器修复（技术指数AA级）1、修复情况：万向连接器，在加工超差0.1mm，采用刷底镍工艺修复后还需后加工尺寸达到了图纸要求，投入使用已经四年，无镀层脱落现象。图3-92、是锻压件重四吨造价约20万元，采用刷镀修复成本约1000元，共节约价值199000元。（十）、热电厂5万千瓦发电机组汽轮转子修复（轴承位）（技术指数AAA级）对于热电厂发电机组汽轮机转子修复在国内已经应用多年，但都是用刷镀铜工艺修复密封瓦部位，因为该部位承力不大，镀层硬度和结合强度要求不高，风险较小，但对相对承受力较大轴劲部位（轴颈的中部）到目前为止，还没有单位敢承担该项修复业务，因为风险太大，一旦失败，损失惨重，我们对5万瓦发机组汽转子轴承部位修复，该转子重约2吨左右，转速6000转/分。第一台是2003年10月修复后投入使用，正常运转两年后，2005年6月修复第二台，目前两台机组都在正常运转，该项修复成功意义重大，为重载荷高转部件修复开创先河，若在全国电力部门推广应用，经济效益是不可估量的。
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