（1）可能原因：镀铬过程中铬酸的消耗大于硫酸消耗 原因分析：在镀铬过程中，镀铬液的消耗主要有以下4个方面： ①阴极上铬的电沉积； ②阳极上铬酸与铅生产铬酸铅膜； ③铬雾带出损耗； ④工件出槽带出损耗。 其中：①、②只消耗铬酸，不消耗硫酸；③和④铬酸和硫酸同时消耗，因此总的来说，镀铬过程中铬酸的消耗大于硫酸。 再者，在铬酐中含有0.1％～0.3％的硫酸，因此在补加铬酐时，同时也补上少量的硫酸。 处理方法：a.适量使用铬雾抑制剂，减少铬雾带出损耗； b.规范操作，加强回收，减少带出损耗； c.选择优质化学材料。 （2）可能原因：酸活化后水洗不充分 原因分析：镀铬前的活化液通常使用5％～l0％的硫酸溶液，工件复杂或清洗操作不当、水洗不充分等因素，都会带入少量的SO42-进入镀铬槽。 处理方法：a.规范清洗操作，保证合适的循环水量和清洗水的洁净； b.加强酸活化槽和清洗水槽的预定保养。 （3）可能原因：亮镍液带入镀铬槽 原因分析：对于电镀较复杂的工件或深孔工件，由于工件易夹带溶液，特别是亮镍液，含有大量的SO42-，如果水洗不充分或操作不规范，SO42-、Cl-和Ni2+将同时带人镀铬槽。 处理方法：规范清洗操作和上架操作，减少溶液的带入。 （4）可能原因：破损挂具带入，造成交叉污染 处理方法：更换挂具，加强挂具的维护保养。

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