（1）可能原因：工件镀前腐蚀过度

原因分析：铸铁工件中含有大量的碳，氢在碳上的析出过电势较低，若腐蚀过度，基体中碳晶体大量裸露，而出现大量析氢，无铬沉淀。

处理方法：a.用2倍的电流(D_k=80～120A/dm²)冲击镀3min，再恢复到正常电流电镀(D_k=40～60A/dm²)；

b.缩短浸蚀时间或降低浸蚀液浓度。

（2）可能原因：阳极浸蚀时间过长

原因分析：阳极浸蚀的目的是金属表面的氧化膜电化学溶解并形成微观粗糙的表面，若阳极浸蚀时间过长，会造成基体碳晶体裸露，电镀时大量析氢，元铬层沉积。另外，造成基体粗糙，使得真实面积比表观面积大很多，真实电流密度大大降低，无铬层沉淀

处理方法：a.用2倍的电流(D_k=80～120A/dm²)冲击镀3min，再恢复到正常电流电镀(D_k=40～60A/dm²)；

b.缩短阳极浸蚀时间(控制在15～30s)。

（3）可能原因：没有使用冲击电流施镀

原因分析：铸铁件含有大量的碳，表面有较多的缩孔、砂眼和气孔，其真实表面积比表观面积大很多，且钢铁中含有大量的碳，在镀铬液中氢在碳上析出的超电势比在铁上析出的超电势小，如果以正常的电流密度施镀，则因真实电流密度太小，工件上只有氢的析出而没有铬的沉积。因此，必须采用2倍的冲击电流密度起镀，使阴极极化增大，表面迅速覆盖一层

铬，然后再恢复到正常的电流密度电镀。

处理方法：用2倍的电流(D_k=80～120A/dm²)冲击镀3min，再恢复到正常电流电镀(D_k=40～60A/dm²)。

还有剩余内容未读

免费查看