浅谈磷化液在使用过程中发黑的原因 
磷化液在使用过程中发黑的原因有很多，一般主要包括磷化液老化使用、工作温度偏低、游离酸度偏高、促进剂浓度低和Fe2+浓度偏高等。磷化液变黑通常是由于磷化液中的某些化学成分和工艺参数的不当控制所导致的。具体来说，磷化液中的NO3浓度过低，不能促使NO2及时将Fe2+氧化成Fe3+除去，而是导致Fe2+累积，进而形成[Fe(NO)2+]，使磷化液变黑。此外，磷化液工作负荷偏大、工作温度偏低、游离酸度偏高、促进剂浓度低和Fe2+浓度偏高等因素也会导致磷化液变黑。这些因素共同作用，影响了磷化液的游离酸度和总酸度，进而影响磷化膜的质量，表现为磷化膜挂灰、发黄、疏松、与基材结合力差，甚至不成膜等。为了预防磷化液变黑，可以采取以下措施：设计注意事项：在设计磷化生产线时，应考虑扩大磷化液槽的总量，防止磷化液超负荷工作。同时，控制单位时间处理的工件面积与磷化槽液体积之间的比值不小于1:400。生产时的预防措施：通入空气或加强搅拌，加热磷化液，以及加强管理，防止额外带入Fe2+。例如，简单工件酸洗后采用2道漂洗，复杂工件则进行中和处理。此外，脱脂、酸洗后的工件应尽快进入磷化工序，以防止工件工序间“闪锈”。控制工艺参数：经常清理残渣，控制好工艺参数，如表调剂的使用、磷化液的温度和时间等，参照相关标准进行操作。通过上述措施，可以有效预防和控制磷化液变黑的问题，保证磷化处理的质量和效果
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