硅烷化处理与传统磷化相比具有以下多个优点：无有害重金属离子，不含磷，无需加温。硅烷处理过程不产生沉渣，处理时间短，控制简便。处理步骤少，可省去表调工序，槽液可重复使用。有效提高油漆对基材的附着力。但就目前的国内技术来说，不是十分成熟，有待提高！尤其是硅烷助剂的选择上，需要继续研发创新。
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项目
| | 硅烷处理
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工艺原理 | 磷化处理就是金属表面与磷化液接触发 生化学反应，在金属表面生成稳定的不 溶性的无机化合物膜层的化学处理方 法，所生成的膜被称为磷化膜。磷化膜 的作用是在充分脱脂的基础上能提供清 洁、均一、无油的表面。 | 硅烷化处理是以有机硅烷为主要原料对 金属或非金属材料进行表面处理的过 程。是利用氟锆酸与硅烷的水解反应， 在金属表面形成一种由氧化锆 ZrO2 和氧 化硅 SiO2 组成的三维网状化合物，该化 合物在被处理的金属表面起到耐腐蚀并 增加附着力的作用。 |
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工艺流程 | 脱脂-水洗-新水洗-表调-磷化-水洗-水 洗-纯水洗：8 道工序 | 脱脂-水洗-新水洗-硅烷-水洗-水洗-纯 水洗：7 道工序 |
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硅烷工艺无需表面调整。 表面调整的目的是促使磷化，形成晶粒细致、密实的磷化膜，以及提高磷化速度。 表面调整剂主要有两类，一种是酸性表调剂，如草酸，另 一种是胶体钛。前者还兼 有除轻锈 (工件运行过程中形成的“水锈”及“风锈”）的作用。 在磷化前处理工艺中，是否选用表面调整工序和选用哪一种表调剂都是由工艺与磷 化膜的要求决定的。一般原则是：涂装前打底磷化、快速低温磷化需要表调。如果 工件在进入磷化槽时已经二 次生锈，最好采用酸性表调。 |
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工艺技术 | 工艺流程需要表面调整； 含磷及锌镍锰铬等重金属； 污染物大； 耗能高（35℃-55℃）； 处理时间长（120s-180s）； 沉渣多 | 工艺流程无需表面调整； 无磷及锌镍锰铬等重金属； 污染物排放量较少； 无需加热（室温）； 处理时间较短（60s-120s）； 几乎无渣 |
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皮膜 | 皮膜构造：磷酸锌结晶； 皮膜厚：2-3g/m²； 耐酸碱性：溶解。 | 皮膜构造：非晶态混合薄膜； 皮膜厚：0.2-0.4g/m²； 耐酸性：氢氟酸 HF 以外全不溶解； 耐碱性：不溶解。 |
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沉渣 | 磷化反应机理大致分为酸蚀反应和磷化 反应。磷化反应是金属表面与磷化液中 的磷酸盐反应，最终以磷酸锌的形式在 被处理物表面结晶，形成保护膜的化学 过程。在整个反应过程中，由于溶解下 来的金属离子被氧化，所以会产生大量 沉淀。沉淀的产生是伴随磷化反应过程 同步生成的，无法消除。 | 几乎无渣 |
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随着磷产品和锌、镍产品、能源价格的不断上涨，硅烷产品在综合成本上的优势将更加不可动摇。另外，硅烷产品还具有以下的突出优势：1、环保性硅烷产品和磷化相比，不含锌、镍、锰等重金属，显著减少水耗量，显著减少废水处理量；室温工作，不含磷，不含氧化还原剂，无氮氧化物废气排放，几乎无渣（所有金属出渣量<0.1g/m2），由于出渣量低，可完全闭路水处理，循环用水，不产生废水。2、管理的便捷磷化工艺的副产品是大量的磷化渣，每隔一段时间，生产线必须停产，对磷化槽进行除渣处理，除渣结束后不仅要清洗磷化槽，磷化液也不可避免有部分浪费。磷化渣的处理也是件费力的事情。而使用硅烷产品，以上的一切问题都不再存在了。磷化过程中需要控制游离酸、总酸、氟硅酸、促进剂点等各参数，而硅烷只需控制PH和活化点。硅烷过程还无需表调槽，从而节约了表调槽的化学品消耗和控制，操作更简单。
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