微弧氧化(Microarc oxidation, MAO)，也被称作等离子体电解氧化（ PEO），微弧氧化可以说是阳极氧化的的升级版，因此其形成的涂层质量会比阳极氧化优异。微弧氧化是轻金属在其特定的电解液及电场条件下，原位生长陶瓷膜的新技术。其原理是利用电化学方法在该材料的表面产生火花放电斑点，在热化学、等离子体化学和电化学的共同作用下，获得金属氧化物陶瓷层的一种表面改性技术。防腐性和耐磨性均优于阳极氧化，因此微弧氧化在在航空航天、海洋开发、人工植入物等领域具有广阔的应用前景。
微弧氧化技术目前主要用作在铝镁钛合金的表面处理，随着现代经济的发展，人们对铝镁钛材料的耐腐蚀性、高强度和高硬度提出了更高的要求，这些材料有的本身具有熔点高、耐腐蚀、比强度高等诸多突出优点，但其本身又具有耐磨性差、硬度低等缺点，隐私微弧氧化能够最大限度的弥补这些缺点，这也是微弧氧化技术在铝镁钛表面处理行业占有一席之地的原因。
上图为镁合金的微弧氧化处理
微弧氧化于阳极氧化最大的区别在于打破了电流和电压的限制，阳极电位可以从几十伏提高到几百伏。氧化电流也从小电流发展到大电流，从直流发展到交流，导致样品表面出现电晕、光线、微弧放电甚至火花放电。
微弧氧化的处理过程主要有四个阶段
1、阳极氧化阶段
将铝镁钛及其合金放入一定的电解质中。通电后，金属件表面和阴极表面会冒出大量的细小且均匀的白色气泡，随着电压的升高，气泡逐渐变大变密，气泡生成速度也逐渐加快。这种现象在突破电压之前会一直存在。
2、火花放电阶段
当金属件的电压达到突破电压时，金属表面便会出现无数小而低亮度的火花点。这些火花点密度低，没有爆炸性的声音。这是金属表面的陶瓷层正逐步形成的表现，不过由于此时的陶瓷层生长率很小，硬度和密度很低，所以这个阶段的时间应该尽量控制在短时间内。
3、微弧氧化阶段
进入火花放电阶段后，随着电压的不断升高，火花逐渐变大变亮，密度增加。然后，放电弧斑开始出现在样品表面。弧斑较大，密度较高，随着电流密度的增加而变亮，并伴有强烈的爆炸声，这就表示进入微弧氧化阶段了。
4、熄弧阶段
在微弧氧化阶段进行到尾声时，当电压达到最大值时，陶瓷层的生长将出现两种趋势。一种是金属表面的弧线越来越疏直至完全消失，最后表面剩下少量的细火花也会慢慢消失，并且停止爆炸。另一种是表面只产生少量的细火花，当火花消失后其他一个或几个部位突然出现大弧斑。这些大弧斑明亮耀眼，能长时间保持不动，同时产生大量气体和爆鸣声。
作为阳极氧化的“升级版”，微弧氧化自然也具有非常多且突出的优点，比如
● 电解液成分以食品添加剂为主，无毒无害并且效果好，生产过程中也不需更换；
● 清洗废水可作为电解液补加水，处理过程基本无废水排放，不会造成环境负担，绿色又环保；
● 处理工艺简单，流程短，前处理只需要去除表面污染物，不需要再单独进行氧化物处理，更适合大规模自动化生产；
● 微弧氧化可以一次或几次，但是如果阳极氧化阶段意外中断，则必须重新开始；
● 氧化膜还具有良好的隔热特性；
● 可以有效提高材料的表面硬度，氧化膜的硬度一般能达到600-1500HV(膜层厚度20-50μm）；
● 具有良好的耐磨性、耐热性和耐腐蚀性；
● 绝缘性能好，耐500V以上的高压冲击，且有效防止电偶腐蚀；
● 封孔后耐盐雾试验水平可达2000小时以上。
但是俗话说有利必有弊，微弧氧化也不可能是完美无缺的，技术上还是会有一些不足，比如
● 目前微弧氧化技术仍存在工艺参数和配套设备研究等不足，需要进一步完善；
● 相较于传统的工艺，微弧氧化工艺操作时氧化电压会非常高，因此存在一定的安全隐患，操作时一定要采取安全保护措施；
● 操作时电解质升温较快，这就要求必须生产车间配备大容量的制冷和换热设备。
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