一、发生在表面处理前的缺陷
1)缺陷名称：条纹
定义：由于挤压材的金属成分不均匀，在腐蚀和阳极氧化发生的带状模样。
现象：在腐蚀及阳极氧化处理时，发生的在挤压方向上色调异常的带状模样。
一般在着色工序较显著，但如加深腐蚀则不明显。
原因：①铸棒的低倍和显微组织不均匀。
②铸棒的均匀化处理不充分。
③包含加工和热处理的挤压条件不恰当。
对策：①铸棒的细化结晶及凝固时冷却条件的选择。
②恰当的挤压条件。
2)缺陷名称：大气腐蚀
定义：材料在大气中慢慢地发生的腐蚀。
现象：通常，材料被大气污染了的水沾湿，在表面生成三羟铝石，因这部
分难以表面处理，与其他部分产生差别，从而残留的痕迹。
原因：在表面处理前的材料附着了雨水、露水等水分的场合发生。受到气
温、湿度、海盐粒子，亚硫酸等气象因子的影响。
对策：①表面处理前不要被水所沾湿。
②轻度的腐蚀加长碱蚀时间即可消除。
3)缺陷名称：雾腐蚀
定义：表面处理前材料在酸雾、碱雾中形成的点状腐蚀。
现象：进行氧化和着色后，点状腐蚀更明显。
原因：挤压后，直到表面处理的保管期间附着了雾，从而被腐蚀。
对策：①在没有雾气的场所保管。
②在表面处理工序的附近保管的场合，要考虑风向等。
③在雾气易被污染的场合，要由乙烯树脂软片等来保护。
4)缺陷名称：锯切粉末附着
定义：附着在材料上的锯切粉末未流走，而进入表面处理。
现象：材料锯切时附着锯切粉末，被原封不动地表面处理而发生的缺陷。
原因：材料锯切时附着锯切粉末，在前处理工序中未被洗去，而进行表面
处理而发生的。
对策：①材料锯切时锯切粉末不要附着在材料上。
②材料上附着了锯切粉末要确实洗净除去。
5)缺陷名称：水斑
定义：水分在复合膜(漆膜/皮膜)界面，以及氧化膜的微细孔中浸透的结果，
部分因水而成沾湿状态，氧化膜所保持的乳白色消失了，因增加了透明感而发生
的点状模样。
现象：透亮的漆制品较明显，着色产品周围较深，成为银色的具有透明感的
点状。即使是光泽消失了的漆制品也发生但不明显。和水接触时间短的话，材料
一干燥即消失。
原因：漆膜上水分附着，例如复合膜制品与复合膜制品之间长时间保持水分
的场合发生。
对策：烤干终了后，留意材料的搬送和保管时不要附着水分。
另外，附着了水的场合要迅速除去。 温洗条件强的话不明显。
二、除油工序所发生的缺陷
碱性除油常见缺陷见表 5—1—61。
表 5—1-61 碱性脱脂常见缺陷的产生原因及消除措施表
名称
产生原因
消除办法
过腐蚀
1)pH 值过高
2)缺少缓蚀剂
3)温度过高或处理时间过长
4)转移至清洗槽速度慢
1)降低 pH 值
2)添加缓蚀剂
3)严格控制溶液温度，视污染程度确定处
理时间
4)提高转移速度
续表 5—1—41
名称
产生原因
消除办法
脱脂不彻底
1)溶液使用时间长
2)表面油污严重
3)温度低或处理时间不足
1)补充或更换溶液
2)进行一次预处理
3)提高温度、适当延长时间
凝絮物附着
1)溶液中含碳酸盐过多
2)溶液吸收 C0：形成碳酸盐
3)酸进入溶液
4)碳酸钠加入量过大使缓蚀剂 Na2Si03 水解
1)适当减少碳酸盐加入量
2)加强槽侧通风
3)加强槽液管理
4)降低 Na2C03 浓度
阳极化溶液
中润湿作用差
1)溶液缓蚀太强
2)缓蚀剂冲洗性能良
3)脱脂后未及时清洗
1)适当减少缓冲剂量
2)选择易冲洗的蚀剂
3)尽量缩短脱脂后至冲洗的间隔时间，添
加适量润滑剂4)冲洗不够
4)加大冲洗水量
斑点
1)含 CU 铝合金
2)pH 值过高
1)避免用游离苛性物作脱脂剂或采用足量
缓蚀剂
2)降低 pH 值
三、碱蚀工序发生的缺陷
1)缺陷名称：脱脂不良
发生工序：脱脂
起因工序：脱脂
定义：因脱脂不完全而产生的碱蚀不均。
现象：因碱蚀不均，表面出现凹凸，光泽不同，若着色，则该部位着色不均。
原因：①表面处理之前附着的油污未除去，就进行浸蚀处理。
②脱脂条件未在控制范围内。
对策：①认真清除挤压工序的切削油、防锈剂。
②将脱脂条件置于控制范围内。
2)缺陷名称：过腐蚀
发生工序：浸蚀
起因工序：浸蚀
定义：由于过度腐蚀，出现粗糙表面状态。
现象：因过度浸蚀，而出现表面粗糙，无光泽，严重时由于溶解而影响尺
寸精度。
原因：由于槽液条件(浓度、温度)，处理时间，重复处理等因素，使其处
于过腐蚀状态。使用添加剂的场合下还有添加剂的影响。
对策：①调整槽液条件(氢氧化钠浓度、溶存铝离子含量、温度)
②调整处理时间
③减少重复处理次数
3)缺陷名称：碱烧伤
产生工序：浸蚀
起因工序：浸蚀
定义：浸蚀后，由于型材表面残留的浸蚀液与其过度反应而产生的无光泽
斑痕。
现象：浸蚀之后移入水槽的过程中，型材表面局部干燥，而使浸蚀表面不
均匀，成为无光泽斑痕。
原因：浸蚀液老化，浸蚀温度过高，浸蚀槽移至水槽时间间隔过长。
对策：①对槽液条件实行适当的控制(氢氧化钠浓度、溶存铝量)。
②对槽液温度实行正确的控制。③浸蚀后尽快移入水槽。
4)缺陷名称：光亮斑
发生工序：浸蚀
固有名：低倍组织状
起因工序：浸蚀
定义：在浸蚀工序产生时，光亮晶粒散布的梨皮斑点模样。
现象：由于浸蚀液中溶解有锌，材料表面因结晶粒及结晶方向的不同，产
生溶解差异，而成为闪亮的梨皮斑点样。这种现象随浸蚀的进行，越来越明显。
原因：原因在于浸蚀液中含锌，随其深度的增加，型材的缺陷越明显。一
般认为溶液存锌量在 4×10-6时即发生。另外还受到合金的含锌量及晶粒的大小、
方向等因素的影响。
对策：①除去浸蚀液中的锌。
②降低合金之锌含量。
③防止晶粒粗大。
5)缺陷名称：雪花状腐蚀
发生工序：阳极氧化前的水洗
固有名：雪痕、离子腐蚀、花状腐、水腐蚀 起因工序：阳极氧化
定义：因材料含有不纯物，在水洗发生的点状腐蚀。
现象：于阳极氧化前的含硫酸的水洗槽中(硫酸脱脂、中和后)发生的点状腐
蚀，形状似雪花结晶，故起此名。另外，有时正常部位呈闪亮梨皮斑点状。
原因：材料所含的微量锌、镓于氧化前之水洗槽与溶液的硫酸离子及氯离子
产生反应，表面呈梨皮斑点状，是因为在晶界及结晶方面上产生溶解差异，应考
虑材料中锌的影响。类似于水洗和浸蚀时所产生的光亮斑。而在硝酸中出光后的
水洗中不会发生。
对策：减少材料中的锌、镓含量。控制水洗槽中的硫酸离子与氯离子浓度。
四、酸蚀工序发生的缺陷(见表 5—1—62)
表 5—1—62 酸蚀缺陷原因与对策表
缺 陷 现 象
原 因 与 对 策工件上平面或底面砂面不匀或
花斑
酸蚀反应强烈，槽液升温快，无砂
或砂面过粗或片状结晶，偏蚀
槽液降温快，砂面过粗或不匀，偏
蚀，粒状结晶
花斑
工件四面起砂不匀
表面无光泽
表面有点状斑
表面有机械纹
表面过腐蚀
槽液中酸渣过多，加强除渣。
HF 过高，补 NH4F，添加剂、氨水
NH。F 偏高、HF 偏低，补加 HF
工件除油不彻底，加强除油
检查：液温、pH、总酸量、添加剂量与总 F 量
酸蚀添加剂中的促进剂含量不足，需补充促进剂含量。
槽液排渣不良，酸蚀槽有铝渣，需改进槽液出液法，加大铝渣回收量。
酸蚀时间不够，或槽液中酸蚀添加剂含量偏低，需补充氟化氢铵或添加
剂含量。
酸蚀时间太长，或酸蚀添加剂中的缓蚀剂及金属离子含量不足，需调整
酸蚀时间，补充槽液中酸蚀添加剂含量。
五、阳极氧化工序中发生的缺陷
1)缺陷名称：黄变
发生工序：阳极氧化
起因工序：铸造、挤压、阳极氧化
定义：由于某些不纯物混人氧化膜中，造成皮膜带黄色。
现象：用这种皮膜来电解着色，色调就变了。
原因：①电解液中或者是合金材料中的铁、硅等混入了皮膜，所以就出现。
②不合适的阳极氧化条件，即低温氧化、大电流密度氧化，生成异常
的厚膜而发生。
对策：①减少合金、电解液中的铁、硅浓度。
②阳极氧化条件的正常化。
2)缺陷名称：重叠
发生工序：阳极氧化
起因工序：阳极氧化
定义：氧化时材料重叠，因异常接近造成皮膜非正常生成。
现象：从没生成皮膜的部分和端部变薄的部分可以看到叠合型材的印迹。有时可看到部分彩虹(干涉色)。
原因：电解中型材太密，就有可能异常接触。
对策：①实施合适的绑料间距。
②夹紧夹具。
③丢掉变形的夹具。
④不装吊变形、弯曲的型材。
⑤调小搅拌量和循环量。
3)缺陷名称：聚集气体
发生工序：阳极氧化、电解着色
固有名：空气袋
起因工序：阳极氧化、电解着色
定义：电解中产生的气体或者是搅拌所用的空气，停留在材料的间隙或拐角
里，故不能生成氧化皮膜，通常也着不上色。
现象：材料的间隙或拐角部，皮膜局部很薄或者没有，进行电解着色的话，
不能获得均匀颜色。
原因：吊装的角度不合适或者受材料的形状影响，在材料的空隙或拐角部，
反应的气体和搅拌用的空气停留，阻碍了皮膜的生成上色。
对策：采用气体容易排出的吊装角度和形状方向。
4)缺陷名称：黑斑
发生工序：阳极氧化
起因工序：挤压
定义：因局部析出了 β ′(Mg2Si)中间相的原因，阳极氧化后显现出黑或白
色的斑点。
现象：可能看到沿挤出有大致等问距的黑、白或灰色的斑点。这些斑点多为
镁、硅系析出物，硬度低。
原因：挤压材在与冷床接触的部位受到急冷又回热的热过程，β ′(Mg2Si)
中间相就析出了。析出中间相的铝表面，在去污工程中粗面化、由阳极氧化形成
了杂乱的皮膜构造。可以认为，是由硅粒子和未氧化铝粒子为起因而发黑的。
对策：①由冷却风扇等来抑制回热。
②减少与挤压材接触材料的热传导率。
5)缺陷名称：起粉
发生工序：阳极氧化
固有名：粉膜
起因工序：阳极氧化
定义：阳极氧化后，皮膜表面形成白色粉。
现象：阳极氧化后，皮膜呈白色粉状，并且不透明。用手擦，很容易将粉擦
去。
原因：在高温、高浓度的电解液中长时间电解，或者电解后长时间浸渍，皮
膜化学溶解而粉化。
对策：①调低电解液温度、浓度。
②调低铝离子量。
③缩短浸泡时间。
6)缺陷名称：短路
发生工序：阳极氧化、电解着色、电泳涂漆 固有名：电蚀、溶解、短路、打火
起因工序：阳极氧化、电解着色、电泳涂漆
定义：通电中，材料对极接触，材料一部分溶解。
现象：在通电工序中，材料和对极短路，材料的一部分因电流过大而溶解。
原因：材料和对极接触，或者通过掉下的型材而短路。
对策：①改善排列方式。
②防止材料摇摆。
③除去掉落的材料。
④调整极间距离。
7)缺陷名称：电解不良
发生工序：阳极氧化
固有名：通电不良
起因工序：阳极氧化
定义：阳极氧化中，导电接触不良，与设定的电流值不同，没流过规定的电
流，皮膜几乎不能生成。
现象：两面有时可看到虹彩(干涉色)，不能正常电解着色。
原因：①因停电、电源故障而中断电解。
②夹具劣化、污染、不能绑紧。
③夹具接触面积不足。
④设定的电流值有错。
对策：①夹具接点的管理。
②增大接触面积。
③确认设定的电流值。
8)缺陷名称：乳白
发生工序：阳极氧化
起因工序：铸造、挤压、阳极氧化
定义：不纯物混进了阳极氧化膜，皮膜构造不同而产生乳白色。
现象：皮膜缺乏透明感而发白。
原因：①高温下电解处理。
②热水洗时间短。
③挤出条件(如挤压温度低的情况等)。
④硅、铁、锰等的含量的波动。
对策：①阳极氧化处理条件的正常化。
②水洗条件正常化。
③确认设定的电流值。
④调整合金成分。
9)缺陷名称：皮膜烧伤
发生工序：阳极氧化
固有名：烧伤
起因工序：阳极氧化
定义：阳极氧化处理时，电流密度局部过大，形成似乎烧伤的外观。
现象：阳极氧化处理中，电流局部集中的地方，温度增高，皮膜厚度增加，
成为白化、粉化状态。皮膜伤发生部的周边，皮膜会减薄。
原因：接点面积不足、对极与材料过于接近等原因产生局部的电流密度过大，还有，搅拌能力不足和不均匀的原因而温度不均匀，并且，铝离子浓度已到上
限。
对策：①确保合适的接点面积。
②改善对极配置。
③槽液循环量要增加及均匀。
④设定合适的电流密度。
⑤工艺条件，特别是确定铝离子含量。
10)缺陷名称：耐蚀性不好
主要原因：硫酸浓度过高，铝离子含量超过 20 g/L。
解决方法：将硫酸浓度保持在 150～200 g/L。如果确定是铝离子超过
20 g/L 时，则考虑更换 l/2～3/4 槽液。
11)缺陷名称：挂料中个别膜薄导致着色浅甚至不能着色。
主要原因：料掷得不紧或碱蚀后松动，使料与导电杆接触不良。
解决方法：碱蚀后应用钳子进一步把掷线拧紧。
12)缺陷名称：氧化膜局部烧伤发黑
主要原因：铝件与导电杆接触不良或接触面积不够，导电杆上的膜未脱干净
或者是阴极阳极接触短路。
解决方法：改善接触，消除阳阴极接触。
13)缺陷名称：膜层呈暗色
主要原因：合金成分有问题，氧化时电流中断后又给电，电解液浓度低，氧
化电压过高，预处理不好。
解决方法：如确属材质问题，应改善熔铸；如属处理不好，就要加强预处理。
电解质含量低，调整硫酸浓度，适当降低电压。
14)缺陷名称：出现指印(这是很多厂都存在的现象)
主要原因：操作时手指触及未封孔的阳极氧化膜。
解决方法：戴干净手套，应尽量避免手指接触。
15)膜厚不均匀产生原因及对策见表 5—1—63。
表 5—1—63 膜厚不均匀缺陷产生原因及对策表
膜厚不均匀主要原因
解 决 方 法
1．制品装挂过于密集
2．电流分布不均
3．极间距离不适当
4．极比(阴／阳)过大
5．空心制品(凹状或槽状)腔内槽液静止或
流速降低，造成内膜厚度不均；槽溶液循环
(搅拌)能力小或不均匀
1—4．合理装挂，保制品有一定间距，防止阳极区局部过热，
制品应处于均匀强电场中，防止边缘效应；与阴极间距力求
一致，以减少制品问的膜厚差；保持是阳阴板比合适，阴极
布置合理有足够面积
5．增加腔内电解液流速，以降低温差；提高槽内循环(搅
拌)能力，槽内循环管合理分布孔数及其大小，使搅拌趋于
均匀
6．加大冷却循环量，加强槽液冷却
7．加强制品碱蚀，加强水洗，严禁用手或带有油脂脏物手套6．槽液温度升高
7．制品表面附有残留油污或杂质
擦拭预处理好(合格)的制品表面，防止污染。
续表 5—1—63
膜厚不均匀主要原因
解 决 方 法
8．电解液有油脂杂物
9．阴极板长度不够穿插不到位
10．合金成分的影响
11．部分分离阴极导电不良
8．加强槽液管理，脂类杂物必须清除
9．按制品长度定阴极长度、穿插到位
10．严格控制适于阳极氧化处理的合金成分
11．及时进行清洗，夹紧加固，使其恢复导电能力
六、锡盐电解着色工序发生的缺陷
1)缺陷名称：色不均
发生工序：电解着色
固有名：霭雾
起因工序：电解着色，电解着色着后的水洗
定义：局部与结果的色调不同，着色的外观不均匀。
原因：①阳极氧化后水洗不足或者是长时间水洗。
②异常质的水洗。
③着色浸透时间短。
④搅拌不足或过度搅拌。
⑤着色后不足或过度搅拌。
对策：①找出阳极氧化后合适的水洗时间。
②水洗水质要调正。
③延长浸泡时间。
④着色液浓度、pH 值的调整，去除不纯物。
⑤改善循环搅拌条件。
⑥着色后水洗 pH 调整。 2)缺陷名称：重叠褪色
发生工序：电解着色
起因工序：电解着色
定义：材料在靠近的状态下进行电解着色而发生的着色不良。
现象：①型材间隔太狭。
②在竖吊时夹具不保证垂直度。
对策：①进行合理的绑料间隔处理，细小的材料和摇晃大的材料应设置防摇
装置。
②定期保养夹具。
3)缺陷名称：针状流痕
发生工序：电解着色
起因工序：电解着色 ．
定义：氧化膜发生裂缝，其周边着色不良。
现象：材料表面产生未着色的慧星状流痕，材料的棱角部发生几率较高。
原因：在用脉冲方法着色处理时，阳极处理时的阳极氧化膜产生裂纹，从裂
纹中产生气体阻碍着色。
对策：电解着色条件，特别是脉冲电解时阳极处理条件要合适。
4)缺陷名称：碱性流痕
发生工序：电解着色
固有名：碱性垂
起因工序：碱洗后水洗一电解着色
定义：着色的材料附着碱性溶液而发生垂状色不均。附着的碱液部分，未着
色或淡色。
现象：碱蚀处理后，夹具或导电梁水洗不充分时，这些部位残留碱液，电解
着色液流到材料表面，防碍金属析出。
原因：在碱洗工序，夹具或者导电杆附着碱性溶液，其后的水洗不能充分除
去。
对策：①夹具强化水洗。
②改变夹具结构。
③水洗水液面的调整。
5)缺陷名称：发暗(一)
发生工序：电解着色
起因工序：铸造
定义：色调有不鲜明的感觉。
现象：色调发暗，无光发白。
原因：6063 合金棒均化处理时，氢进入棒中，受其影响腐蚀状态变化，着
色时呈现发白外观，这个反应是由于二氧化硫气体参与，所以烧丙烷气和煤油的
直接炉来均化时易发生。
对策：①控制炉内水蒸气和二氧化硫气量。
②均化时，用问接炉。
6)缺陷名称：发暗(二)
发生工序：电解着色
起因工序：碱冼
定义：色调有不鲜明的感觉。 现象：色调发暗，混浊外观。
原因：碱洗时，高温、高浓度和处理时问长。
对策：①设定合适的碱洗工艺。
②调低碱浓度。
③降低槽温。
④缩短碱洗时间。
7)缺陷名称：发暗(三)
发生工序：电解着色
起因工序：阳极氧化
定义：色调有不鲜明的感觉。
现象：色调发暗，缺少透明感。
原因：氧化电流密度高时，膜烧伤而失光，低的情况时，生成白而浊的膜。
如用这样的膜来着色，色调就发暗。
对策：①设定正确的氧化电流密度。
②氧化槽液的温度、浓度调整。
8)缺陷名称：发暗(四)
发生工序：电解着色
起因工序：电解着色
定义：色调有不鲜明的感觉。
现象：色调发暗，色度不好混浊的外观。在着黑色时因色调发灰故着不成黑
色。
原因：①杂质混入着色液(如铝离子等)。
②着色条件不适合：激发气体产生的条件；电压不适合
对策：①除去不纯物。
②修正着色条件：抑制气体产生；采用适合的电压。
9)缺陷名称：棱角褪色
发生工序：电解着色
固有名：拐角缺陷
起因工序：挤压
定义：着色时，型材棱角部着色不良。
现象：棱角部色淡或无色。
原因：①挤压时，棱角部发生模具裂缝划痕，着色时，此部分电流集中而着
色不良。
对策：①进行修模。早期不易发现，裂纹划痕，用眼很难看见，用手摸就容
易分别。
②水洗时不要在空中长期放置。
③水洗后移送时不要吹风。
10)缺陷名称：酸流痕
发生工序：电解着色
起因工序：阳极氧化—电解着色
定义：着色前在材料上，因附着酸性溶液而成垂状色不均。与正常部分不同，
色深或色淡。
现象：膜表面留有酸性溶液，阻碍或促进着色。如果着色后有此情况即出现
褪色，有时也有流痕样。原因：在氧化处理工序，夹具、垂直杆或者材料上端夹紧部附着性溶液，而
其后的水洗又不能充分去除。
对策：①强化夹具水洗。
②改变夹具的构造。
③强化水洗以及调正水洗液面。
④设置垂直杆防附酸机构。
11)缺陷名称：剥落
发生工序：电解着色
固有名：皮膜破坏
起因工序：氧化、着色
定义：着色时，氧化膜呈斑点状剥离。
现象：产生着不上色的斑点，氧化膜阻挡层和铝界面有大量的气氛产生，因
压力大而离开膜层，有时可达毫米大小。
原因：①着色电压太高或者着色时间长。
②着色液被污染。
③氧化时形成的阻挡膜太薄，或者不均匀。
对策：①修正着色条件。
②除去不纯物(Na+、K
+、Al3+、N0－
)。
③提高氧化电压。
12)缺陷名称：接点不良
发生工序：电解着色
固有名：端白
起因工序：夹具处理
定义：夹具劣化和绑料不紧等原因接点着色不良。
现象：接点附近着色不良，色不均。
原因：①夹具劣化、污染。
②接点绑紧力弱。
③与夹具不吻合。
④夹具附着涂料。
对策：①夹具管理、彻底洗净。
②在夹具上涂耐久性绝缘涂料。
13)缺陷名称：绑料周围不良
发生工序：电解着色
起因工序：电解着色
现象：着色时，被处理物端部色深或色浅。
原因：着色时电压设定不正确。
对策：设定正确的着色电压：通常端部(周围)色深为电压低，色淡为电压
高。
检查着色液的组成。
14)缺陷名称：白点(一)
发生工序：电解着色
固有名：白斑
起因工序：铸造、挤压、阳极氧化、着色
定义：着色时，随着膜的剥离发生斑点状未着色的部分。现象：与“剥落”不同，随着剥离呈白斑点状缺陷。白点部是裂纹产生于膜
上，还未形成正常的皮膜，其周边部未上色，沿挤压方向发生较多。
原因：挤压时卷入异物或金属问化合物，一电解着色，就呈白点状裂缝发生
于膜上。
对策：①防止异物卷入。
②坯料充分均匀化。
③合金成分调整。
④着色条件适合。
15)缺陷名称：白点(二)
发生工序：电解着色
固有名：白斑
起因工序：电解着色
定义：从氧化至着色之间，表面附着碱雾，随着膜剥离产生斑点状未着色部
分。
现象：与合金成分原因形成的白点不同，环境中漂游着阻碍着色的有害气体，
例如腐蚀工序中飞散的碱气附着而发生。
原因：碱雾附着。
对策：①强化碱冼排气能力。
②改变生产线内气流方向。
③碱洗和着色隔开。
16)缺陷名称：单锡盐发黑起灰
起灰的原因是：发色的时间过长，四价锡离子浓度偏高。解决的办法是用人
工擦去起灰或含硝酸的中和槽进行短时间漂洗。
17)缺陷名称：型材色调发绿或棕黄色
型材色调发绿的原因：封孔剂不当；用单锡盐发色时的硫酸/硫酸亚锡的比
值偏高。
型材色调发棕黄色的原因是：用单锡盐发色时的硫酸/硫酸亚锡的比值偏低；
在锡盐与镍盐进行混合发色时也可能出现。
18)缺陷名称：着色不均匀
原因：料间距太小，挂具导电不好，电流分布不均匀。
七、镍盐电解着色工序发生的缺陷
见表 5—1—64。
表 5—1—64 镍盐着色缺陷原因分析及对策表
缺陷名称
现 象
产生原因
对 策
着色速度慢
槽液成分偏低；
pH 值偏低；
槽液液温偏低
调整槽液成分；
调整 pH 值；
调整槽液温度上下端色差
pH 值异常；
Na+离子浓度异常
调整 pH 值；
调整 Na+离子浓度
彗星状针孔 顺着型材挤压纹的方向有彗
星状的小白点
电解着色的负通电时间过长；
负通电压过高
选择合理的波形
着色层脱落 着色层能被轻易剥落，从而露
出非氧化底层
着色槽内 Na+含量过多；电解
着色的负通电时间过长
调整槽液管理范围；选择合理
的波形
深色云状色斑 在夹具端 l～2 m 处的型材表
面有深色云状色斑
阳极氧化后水洗 pH 低
调整阳极氧化后的水洗条件；
调整槽液管理范围
八、封孔工序发生的缺陷(见表 5—1—65)
表 5—1—65 封孔缺陷原因分析及对策表
缺陷现象
原因或机理
防止措施
冷封孔不合格 封孔液 pH 低；
封孔液 Ni2+或 F
-低；
Ni2+／F
-比值不合适；
封孔液里的杂质超标、槽液老化
pH 调整到 6.0；
调整到工艺控制值的上限；
Ni2+／F
-比值调整到 l.5～2.5；
更换槽液
热封孔不合格 封孔温度低；
pH 偏低；
封孔时间不够；
封孔液里的杂质超标
温度高于 93℃；
pH 调整到 6.0；
根据氧化膜厚度计算时间；
更换槽液
冷封孔膜裂纹 常温封孔以水解反应产物 Ni(OH)2填充
占主导地位，在封闭效果较好的情况下，日
光曝晒发生膨胀，Ni(OH) 2与氧化膜基体
膨胀系数不一致，将膜孔胀裂
适当提高阳极氧化时电解液温度，降低电流
密度，控制氧化膜厚度，将大大减少氧化
膜破裂现象的发生。提高封孔温度，缩短封
孔时间，封孔后热水洗，同时延长陈化时间，
避免型材在日光下长时间曝晒，将减少氧化
膜破裂现产生
上传文档
版权说明:本文档由用户提供并上传，收益归属内容提供方，若内容存在侵权，请联系我们。
您暂未开通PLUS会员，请选择您的会员套餐
