问题

原因

解决方法

脱脂效果不佳

1)   脱脂剂选择不当

2)   脱脂时间太短

3)   脱脂温度偏低

4)   脱脂剂浓度偏低

5)   喷射压力低

6)   喷嘴堵塞，流量不足

7 )  浸渍脱脂的机械作用力小

8)   工作液中含油量太高

9)  脱脂后水洗不彻底

更换脱脂剂

延长脱脂时间

提高温度

提高浓度至工艺范围

提高喷射压力

定期清理喷嘴

用泵循环工作液或摇动零件

更换槽液，并控制槽液中油的质量分数小于0.4%，并加强水洗，水洗水用连续溢流

工作液

泡沫多

1)   温度太低

2)  循环泵密封处磨损而进空气

3)   脱脂剂选择不当

提高温度至规定范围

-更换泵的密封材料

更换脱脂剂

水洗槽液

泡沫多

1)  水洗槽溢流量太小

2)   循环泵密封处磨损而进空气

加大溢流水量

更换泵的密封材料

水洗槽

碱度过高

1)   碱槽向水洗槽窜溶液

2)   零件带太多的碱液入水洗槽

3)  水洗槽的溢流量太小

改造设备，避免窜液

改变装挂方式，或延长滴液时间

加大溢流水量

零件水洗后生锈

1)   工序间隔时间太长

2)   零件停在水洗段时间过长

工序间增加喷湿

零件不允许在此长时间停留

脱脂不彻底

1)、脱脂液浓度低

2)、脱脂时间短

3)、脱脂液温度太低

4)、局部油脂太厚

增加脱脂剂的含量

延长脱脂处理时间

脱脂液升温

利用擦拭等方法进行预处理

喷淋处理泡沬溢出药液槽

1)、消泡剂加入量太少

2)、消泡剂失效

补加消泡剂

更换消泡剂

喷淋处理喷嘴堵塞

1)、脱脂剂没有彻底溶解

2)、脱脂剂或脱脂槽内有杂物

将脱脂剂彻底溶解后再启动高压泵

消除杂物

问  题

原  因

解 决 方 法

除锈不彻底

1、除锈时间短

2、除锈液浓度低

3、高温形成的氧化皮太厚、太致密

4、工件表面有油脂层

5、除锈液中铁离子含量过高，除锈液失效

1、延长除锈时间

2、增加酸的含量，并按比例加入添加剂

3、延长酸洗时间，增加酸的浓度或采用其他机械方法辅助除锈

4、除锈前进行脱脂处理

5、更换除锈液

除锈液酸雾太大或工件经除锈液处理后有氢脆或过腐蚀现象产生

1、酸的浓度太高

2、除锈液中的添加剂加入量不足

3、处理时间太长

1、加水稀 ，调整浓度，使其保持在技术要求的浓度范围内

2、液的不同，按比例加入添加剂

3、缩短处理时间

问  题

原  因

解 决 方 法

磷化膜结晶粗糙多孔

1、工件表面有残酸

2、工件表面过腐蚀

3、亚铁离子含量过高

1、加水稀 ，

2、加强中和水洗

3、控制酸洗浓度和时间，补加添加剂

4、加双氧水消除过剩的亚铁离子

磷化膜过薄，无明显结晶

1、工件表面不硬化层

2、亚铁离子含量过低

3、温度低

1、加强酸洗

2、增加亚铁离子

3、适当提高处理温度

磷化膜耐蚀性差，在干燥过程中出现返锈的现象

1、总酸度低

2、工件表面有残酸

3、表调明显呈酸性，表调失效

4、磷化温度低

5、磷化时间短

6、促进剂含量不足

7、工件在干燥过程中重叠现象

8、工件局部有积水现象

1、添加磷化液提高总酸度

2、加强除锈后的水洗

3、调整或更换表调剂

4、适当提高磷化温度

5、适当延长时间磷化时间

6、按要求添加促进剂

7、把工件单体摆放

8、改变工件放置角度

磷化膜不均匀有“泛彩”现象

1、除油不净

2、工件表面有硬化状态

3、工件因热处理方法不同

4、促进剂溶解不均

5、磷化的各项指标中有未在范围内的情况

1、加强脱脂

2、加强除锈使工件表面状况接近一致或进行磷化前的表面调整

3、使促进剂溶解均匀后再进行磷化处理

4、调整磷化液及磷化处理的各项指标

磷化后工件有挂灰现象

1、磷化液中促进剂含量过高

2、磷化液中反应生成的沉淀物过多

1、停止加入促进剂，让其反应或自然消耗

2、清磷化液中底部残渣

磷化液呈深褐色(不含高温磷化)磷化效果不佳

1、磷化液中亚铁离子含量过高

2、磷化液长时间使用没有及时添加补充，过分疲劳。

1、用双氧水处理

2、适量填充磷化浓缩液，使其达到技术指标，加入适量的促进剂，再倒槽清理残渣即可恢复状态

铁系磷化处理后的工件表面有返锈现象

1、工件表面油污未去除彻底

2、工件过腐蚀

3、工件在磷化或干燥过程中有重叠现象

4、工件表面有积水现象

1、加强脱脂处理

2、缩短除锈时间或间隙除锈液中加入添加剂

3、工件要分隔摆开

4、改变工件放置角度

     故 障 现 象

            产 生 原 因 及 纠 正 方 法

磷化膜结晶粗糙多孔

1、游离酸含量高；

2、硝酸根含量不足；

3、零件表面有残液，加强中和和清洗；

4、亚铁离子含量过多，用双氧水调整；

5、零件表面过腐蚀，控制酸浓度和时间。

磷化膜过薄无明显结晶

1、总酸度含量高，加水稀释溶液或加碳酸盐，调好酸的比值；

2、零件表面有硬化层，用强酸腐蚀或喷砂处理；

3、亚铁含量过低，补充磷酸二氢铁；

4、温度低。

磷化膜耐蚀性差和生锈

1、磷化晶粒过粗或过细，调节游离酸和总酸度的比值；

2、游离酸含量过高；

3、低金属过腐蚀；

4、磷酸盐含量不足；

5、零件表面有残酸。

磷化零件有白色沉淀物

1、溶液中沉淀过多；

2、硝酸根不足；

3、锌、铁、五氧化二磷含量高。

磷化膜不易形成

1、零件表面有加工硬化层；

2、溶液中硫酸根含量高，用钡盐处理；

3、磷化溶液渗进杂质，更换磷化液；

4、五氧化二磷含量过低，补充磷酸盐。

磷化不均，发花

1、除油不净，温度太低；

2、零件表面哟钝化状态，加强酸洗和喷砂；

3、零件因热处理和加工方法不同。

冷挤压后磷化膜产生

条状脱落

1、肥皂溶液里有杂质；

2、皂化前零件表面有杂质和沉淀物，重新磷化；

3、磷化年热处理加工方法不同。

磷化膜发红抗蚀能力降低

1、酸洗液里铁渣附在表面；

2、离子渗入磷溶液。

问     题

原      因

1、涂膜光泽不足

1、固化时烘烤时间过长；温度过高；

2、烘烤内混有其它有害气体；

3、工件表面过于粗糙；前处理方法选择不当。

2、涂膜变色

1、多次反复烘烤；

2、烘箱内混有其它气体；

3、固化时烘烤过度。

3、涂膜表面桔皮

1、喷涂的涂层厚薄不均；

2、粉末雾化程度不好，喷枪有积粉现象；

3、固化温度偏低；

4、粉末受潮，粉末粒子太粗；

5、工件接地不良；

6、烘烤温度过高；

7、涂膜太薄。

4、涂膜产生凹孔

1、处理不当，除油不净；

2、气源受污染，压缩空气除油，除水不彻底；

3、工件表面不平整；

4、受灰尘或其它杂质污染。

5、涂膜出现气泡

1、工件表面处理后，水分未彻底干燥，留有前处理残液；

2、脱脂，除锈不彻底；

3、底层挥发物未去净；

4、工件表面有气孔；

5、粉末涂层太厚。

6、涂膜不均匀

1、粉末喷雾不均匀；

2、喷枪与工件距离过近；

3、高压输出不稳。

7、涂膜冲击强度和附着力差

1、磷化膜太厚；

2、固化温度过低，时间过短，使固化不完全；

3、金属未处理干净；

4、涂工件浸水后会降低附着力。

8、涂膜产生针孔

1、空气中含有异物，残留油污；

2、喷枪电压过高，造成涂层击穿；

3、喷枪与工件距离太近，造成涂层击穿；

4、涂层太薄；

5、涂膜没有充分固化。

9、涂膜表面出现少量沙粒

1、喷雾堵塞或气流不；

2、喷枪雾化不佳；

3、喷粉室内有粉末滴落

4、有其它杂物污染工件表面。

10、涂层脱落

1、工件表面处理不好，除油除锈不彻底；

2、高压静电发生器输出电压不足；

3、工件接地不良；

4、喷粉时空气压力过高；

11、供粉量不均匀

1、供粉管或喷粉管堵塞，粉末在喷嘴处粘附硬化；

2、空气压力不足，压力不稳定；

3、空压机混有油或水；

4、供粉器流化不稳定，供粉器粉末过少；

5、供粉管过长，粉末流动时阻力增大。

12、粉末飞扬、吸附差

1、静电发生器无高压不足；

2、工件接地不良；

3、气压过大；

4、回收装置中风道阻塞。

13、喷粉量少

1、气压不足，气量不够；

2、气压过高，粉末与流的混合体中空气比例过高；

3、空所中混有水气和油污；

4、喷枪头局部堵塞。

14、喷粉管阻塞

1、由于喷粉管材质故，粉末容易附着管壁；

2、输出管受热，引起管中粉琳结块；

3、输粉管弯拆，扭曲；

4、粉末中混有较在的颗粒杂质。

现 象

主要相关的因素

排 除 指 南

色差

烘烤时间过长或过短，温度过高或过低，烘烤炉局部异常

参照供应商提供的固化条件，调校检查烘烤炉加热部件状况

涂层过厚或过薄

电压的高低

挂具触点或接地点导电不良

喷粉时间的长短

喷粉量的大小

喷枪和工件的间矩

粉末导电率

电压在50-100KV范围内高则厚、低则薄

清理挂具，检查接地，保证良好的导电性

调整链条速度，增加或缩短喷涂时间

调整气压，提高或减少输粉量

调整间距，近则厚，远则薄

更换粉末或要求供应商提高粉末导电率

喷枪出粉不均匀

供粉器不正常

空气压力不足或压力不稳

输粉管过长

检查供粉器是否堵塞，气压是否正常

加大气压和稳定压力

尽量减少输粉管长度

涂膜机械强度差

表面处理不当

固化严重不足或过度

涂膜过厚（特别是返喷产品）

粉末本身和固化条件不适应

改进前处理工艺

严格掌握固化条件，取得经验数据

控制涂膜厚度在120um以下

遵照供应商提供的固化条件适当调整

涂膜表面存在气孔、针孔及缩孔

工件表面留有残酸或除油不净

气源净化不够

工件锈蚀严重，磷化膜疏松

受其他粉末的影响

受硅、酯类物品的干扰

粉末含水量高，低分子量物质过多

调整前处理工艺

设置多级净化装置，改善气源纯度

改变前处理工艺方法

清理供、喷系统，调换新粉

清除污染源，调换新粉

调换合格新粉

涂膜光泽过高或过低

固化温度和时间的影响

受另一种粉末的影响

工件表面粗糙、锈蚀严重

粉末本身光泽低

固化过度则低，不足则高

尽量不要混用其他粉末

增加打磨工艺(或刮腻子),适当加厚涂层

调换适应要求的粉末

涂膜流平性差

固化温度区域控制不当

涂膜太厚或太薄

气压、电压太高

颗粒的成因和防治

颗 粒 成 因

解 决 方 法

1：槽液的PH偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或聚.

2:槽液和后冲洗液脏,过滤不良.

3:在烘干过程中落下颗粒状的污物.

4:涂装环境差.

5:工业用水水质不好

6:磷化残渣,前处理水洗不充分.

1:速将槽液的PH值控制在工艺要求范围的下限,加强过滤.

2:加强过滤,推荐采用精度为25μm的过滤组件.

3:清理烘干室和空气过滤器.

4:保持涂装环境清洁,检查并消除空气的尘埃源.

5:加强磷化处理后的水洗,提高纯水质量

针孔的成因解决方法

针 孔 成 因

解 决 方 法

1：槽液中杂质离子含量过高,电解剧烈,被涂物面气体产生多.

2:磷化膜空隙率高,也易含气体.

3:槽液温度偏低或搅拌不充分,使洗湿膜脱泡不良.

4:被涂物入槽液面流速低有泡沫堆积.

1:排放超滤液,加纯水,降低杂质离子的含量.

2:调整磷化配方及工艺,使磷化膜致密化.

3:加强槽液搅拌,确保槽液温度在28∽30℃下进行.

4:使液面的流速大于0.2m/s,消除堆积的泡沫.

缩孔的成因及解决方法

缩孔成因

解决方法

1：被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落下油污和沉埃.

2:槽液中混入油污,漂浮在槽液面

3:烘干室不干净,循环风中含有油分.

4:涂装环境脏,空气中可能含有油雾,含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜.

5:槽液的灰份低，槽液被污染（从前面工段带入或其它）

1:加强被涂物的脱脂工序

2:在槽液循环系统设除油过滤袋,同时查清油污源,严禁油污带入槽 .

3:保持烘干室和循环热风的清洁

4:保持涂装环境清洁.

5:调整槽液的颜基比,提高槽液的灰份，重新注入涂料，用过滤器滤过

电泳膜厚过厚的成因及解决方法

漆膜过厚的成因

解决方法

1：涂装电压过高

2: 槽液温度过高

3:槽液固体份过高.

4:涂装时间过长.

5:槽液中溶剂含量过高.

6:槽液的电导率高.

7:被涂物周围环境不好. 

1:降低涂装电压.

2:降低槽液温度.

3:降低槽液固体份.

4:控制涂装时间,避免停链.

5: 排放超滤液,添加纯水.

6: 排放超滤液,添加纯水.

7:通常因泵、过滤器、和喷嘴堵塞而致