在我们的生产生活中，常常会接触到各种不同的金属（铁、铝、铜等），这些金属化学性质比较活泼，假如长期暴露在空气中，会导致金属表面会氧化甚至腐蚀，严重影响材料的性能。因此，为了使这些金属材料更耐用、更美观，通常会对其表面进行处理，从而达到延长使用寿命和增加美观度的目的。
金属材料种类的繁多，其表面处理的方式也很多并且有着各自的特点，最普遍的就是电镀，但是电镀电镀溶液中含有有毒物质，排放的废水和废气对环境有害，加上目前全球环保课题的逐步推进，大家都在积极探索新的环保的金属处理方式，近几年，合金催化工艺热度居高不下，那么，它和电镀到底有什么区别呢？
首先，它们的技术原理不同。
电镀主要是利用直流电作用从电解液中析出金属，并在金属表面沉积而获得涂装层，从而在金属表面镀上薄薄一层其他金属或合金，金属电镀可以有效的提高金属的强度、耐磨性、散热性、耐腐蚀性等，并达到增进美观等效果。
下图为电镀原料图
合金催化是指金属在催化作用下，利用置换反应，通过渗透加沉积的形式，形成镀层的一种表面加工方法。因为不需要直流电源，所以凡镀液能浸到的部位，任何复杂零件包括微小孔、盲孔都可以获得均匀的镀层，因此具有良好的包覆性，且结合力非常好，硬度高，不易生锈。与金属基件结合强度高，一般在350-400Mpa，不易起皮、不易脱落，既保持了金属基件原机械性能，又增加了耐磨性、耐腐蚀性，并且能达到72小时的盐雾试验的标准。合金催化克服了施工环境恶劣和电镀工艺漏镀、镀层不均匀等诸多缺陷，因此在近几年广受好评。
其次，传统电镀车间的工作场地潮湿，设备易受腐蚀，也容易导致触电事故。设备投资大,电镀槽的制备技术标准高，要求严，使一般投资者望而却步;又因使用镀层金属阳极昂贵，故而限制其应用范围。
催化液生产车间主要采用自动化流水线生产，卫生达标，可极大减少人力、降低生产成本，并提高产量。可直接将镀件放置在该催化液中浸泡10-50分钟，即可形成光亮如镜的表面，既美观，又耐用。无论是催化液的生产，还是对工件进行处理，生产操作都相对便捷，适用于企业单件或批量生产。
最后，还是老生常谈的话题，传统电镀技术主要有以下几类危害:
（1）粉尘危害:电镀作业过程中都会产生大量可能含有硅、铬、铝、铁、铜和废布等的粉尘，这些粉尘会给作业工人带来严重的职业危害;
（2）火灾爆炸:电镀生产中经常使用有机溶剂对工件进行脱脂除油，常用的有机溶剂有:汽油、煤油、丙酮、苯类、三氯乙烯和四氯化碳等。
传统电镀技术的重金属排放，特别是废水废渣的排放污染非常严重。且由于工艺复杂，生产中又用直流电，因此能源耗量极大。
合金催化技术采用自动化生产设备，车间环境好，适用于食品、医疗、机械、电子等多个领域，且符合欧盟ROSH标准，属国家大力推荐的对环境友好型技术，是可持续发展的重点推广项目。
合金催化技术本就是为了改善传统电镀行业的污染而诞生的新技术，用以替代传统污染严重的含氰化物、重金属超标的电镀技术而研发的是清洁生产的产物。但是电镀行业已经发展了这么多年，各项技术也正在逐步完善，电镀行业也在积极研究环保新型助剂，合金催化技术就像是传统电镀技术的风向标，指引着行业像环保清洁生产方向前进。
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