镀镍、镀铬、镀锌常见的问题与处理方法
光亮镀镍-故障处理方法
| 成因 | 纠正方法 |
(1)低电位起雾,整平度差 | 光亮剂不足 | 添加适量光亮剂 |
(2)低电位漏镀或走位差 | a)光亮剂过多 b)柔软剂不足 | a)将PH调低至3.0-3.5后电解消耗 b)添加适量柔软剂 |
(3)高电位区发灰 | a)缺少柔软剂 b)槽液受有机物污染 c)镀液PH太高 | a)添加适量的柔软剂 b)加入3-8克/升活性碳粉处理 c)用稀硫酸调整PH |
(4)镀层有针孔 | a)缺少润湿剂 b)镀前处理不良 c)镀液中有油污或有机杂质过多 d)过滤泵吸入空气 e)镀液中硼酸含量偏低和镀液温度太低 f)空气搅拌不良 | a)补充适量润湿剂 b)检查前处理步骤 c)使用双氧水或高锰酸钾及活性碳处理 d)过滤泵入水口要远离空气搅拌位置,防止吸入气泡 e)经分析后调整硼酸浓度;将镀液加温 f)检查打气喉有否倒塞及滤泵压 |
(5)镀层粗糙有毛刺 | a)镀层受阳极泥渣污染 b)镀液内有悬浮的微细颗粒 c)铁离子在高PH下形成氢氧化物沉淀在镀层中 | a)将镀液彻底过滤;检查阳极袋有否破损 b)连续过滤镀液 c)提高PH至5.5后做除处理;防止铁工件掉入槽中 |
(6)镀层附着力差 | a)镀前处理不良 b)酸活化不足 | a)加强前处理或更换除油剂 b)更换酸活化液 |
(7)镀层粗糙有毛刺 | a)PH太高 b)镀液主盐成分偏低 c)液温过低 d)润湿剂严重过量 | a)调整PH值至3.8-4.4 b)分析成份后补充 c)将镀液加温至55℃-60℃ d)用活性碳吸附 |
(8)镀层脆性大 | a)光亮剂过量 b)有机物污染 c)六价铬污染 | a)将PH值调低至3.0-3.5后电解消耗 b)用高锰酸钾及活性碳处理 c)用保险粉处理 |
(9)低电位区发黑 | a)金属杂质污染 b)光亮剂过多 | a)用低电流密度电解或加入适量除杂水除去 b)将PH调低至3.0-3.5后电解消耗 |
化学镀镍维护、溶液组成及工艺条件的影响
原因 | 处理方法 |
镍盐和次亚磷酸钠对镀层沉积的影响 | 在酸性化学镀镍液中镍离子浓度增加，可以提高镍的沉积速度。特别是当镍盐浓度在10g/L以下时，增加镍盐浓度，镍的沉积速度加快，但是在镍盐浓度在到30g/L时继续提高浓度，则镀层的沉积速度不再增加，甚至下降，镍盐浓度地过高时，会导致镀液的稳定性下降，并易出现粗糙层。 在碱性化学镀镍液中，镍盐的浓度在20g/L以下时，提高镍盐浓高使沉积速度有明显的提高，但当镍盐的浓度高于25g/L以上时，虽继续提高镍盐含量，其沉积速度趋于稳定。 提高次磷酸钠浓度，可提高沉积速度，但次磷酸钠浓度增加，并不能无限地提高镍的沉积的速度。超过了极限速度，虽增加次磷酸钠的浓度，其沉积速度不仅不会增加，反而使镀液的稳定性下降，引起镀液自然分解，降低镀层质量。 |
络合剂的影响和PH的调控方法 | 加入络合剂，在酸性化学镀镍液中是防止亚磷酸镍深沉，而在碱性化学镀镍液中则是防止氢氧化镍沉淀，以增加镀液的稳定性，控制沉积速度和改善镀层的外观。 络合剂的另一重要作用是提高镀液中亚磷酸镍的沉淀点，随着化学镀的进行，亚磷酸镍的增加很快就达到亚磷酸镍的沉淀点而出现沉淀，使镀液不能正常使用。加入络合剂后，由于大部分镍离子与络合剂结合成络离子，不易与亚磷酸离子反应生成亚磷酸镍沉淀，沉淀点得到提高，促使镀液稳定。 络合剂还能提高镀液的工作PH，如不加络合剂要使镀液能有足够高的亚磷酸镍的沉淀点，必须使其PH降至3以下，可是在这种PH下操作不可能沉积出镀层。 在酸性溶液中，PH＜3时镍不会被还原析出。随着PH的提高，沉积速度加快；PH＞6时可能产生沉淀。一般PH控制在4.5～5.0为佳 在碱性溶液中,PH在规定范围内对沉积速度的影响不大,PH过高会降低溶液的稳定性.但在生产应用过程中,PH会不断降低,调整PH时,应使溶液适当冷却以后,再用行调整,以防溶液分解 |
注意发挥和掌握好抑制剂的作用 | 为了提高酸性化学镀镍液的稳定性,可以加入极微量的抑制剂。抑制剂具有催化作用，使用时要极为小心，不能加入过量，否则会加速溶液的分解而失效 |
严格中控制槽温 | 温度对沉积速度影响很大，温度愈高，沉积速度愈快。 |
加强现场维护 | 镀前处理加强镀件除油除锈，干净、彻底、防止杂质带入。 |
镀锌液的维护与常见故障的排除
镀锌液有氰化镀锌、酸性镀锌、碱性镀锌三大类。除了它们的酸碱怀不同外，其络合剂和各组分含量也不相同，故其维护方法与故障处理也不相同。
溶液类型 | 注意事项 |
氰化镀锌溶液 | 氰化镀锌溶液比较稳定，容易维护，只要槽液成分含量控制在正常范围内，生产中不易出故障。但是阳极板要经常洗刷干净。 |
铵盐镀锌溶液 | 铵盐镀锌溶液对铜、铁等金属杂质敏感性强，故镀液内掉入有铁、铜等金属零件，要及时打捞。零件表面更要处理干净。镀液要定期过滤和分析，及时补充镀液成分，PH值一定要控制在规定范围。 |
碱性锌酸盐镀锌溶液 | 槽液要定期过滤分析含量，及时调整镀液成分使含量在正常范围。其中氢氧化钠与锌的含量是该种工艺配方的主要成分，一定要控制在规定范围内，即氢氧化钠：锌10：1～14：1（质量比）。阴阳极导杆、搁座要经常刷洗干净，保持良好的导电性。零件表面要处理干净，避免油污等杂质带入镀槽，以保证零件上镀层有良好的结合力。 |
酸性镀铜-故障处理方法
故障 | 成因 | 纠正方法 |
(1)镀层烧焦 | a)镀液温度低于20℃ b)铜含量过低(低于50克/升) c)氯离子含量过低 d)填平剂过量 e)缺少光量剂 f)检查阴极移动空气搅拌 | a) 升高温度至24-28℃ b)添加硫酸铜 c)分析后补充 d)电解消耗填平剂或用双氧水少量活性碳处理消耗 e)补充光量剂 f)正确使用搅拌 |
(2)高电位镀层褶皱 | a) 缺少开缸剂 b)缺少氯离子 | a)补加开缸剂 b)经分析后调整至80毫克/升 |
(3)低电位光亮度差 | a) 镀液温度超过33℃, b)光量剂过量 c)缺少开缸剂 d)有机物污染 | a) 降低温度30℃以内 b)电解消耗过多的光量剂 c)补充开缸剂 d)加入50-100毫克 |
(4)低电位整平性突然变差 | a)填平剂过量 b)硫酸不足 | a)电解消耗 b)分析后补充 |
(5)整平性差 | a) 缺少填平剂光亮剂 b)氯离子过量(高于150毫克/升) | a) 添加适量之填平剂与光亮剂 b)加入锌份或硫酸银溶液可以沉淀氯离子 |
(6)光亮度不足 | a)添加剂不够 b)氯离子含量过高或偏低 c)阳极面积不足 d)导电不良 e)硫酸含量偏高 | a) 补充添加剂 b)分析后调至80毫克/升 c)增加阳极面积 d)检查导电情况 e)稀释镀液并分析是否补充其它原料 |
(7)加入添加剂后无相应效果 | a)有机物污染 | a) 加入50-100毫克/升过硫酸钾(或钠) b)加入5-10克/升活性碳份处理,然后补充添加剂 |
(8)添加剂消耗量大 | a) 镀液温度大于30℃ b)填平剂与光亮剂的添加比例不恰当 c)阳极表面污垢多 | a) 降温至正常工艺范围 b)调整填平剂与光亮剂之比例 c)阳极不合适或阳极电流密度过大(不可大于2.5A/平方分米 |
(9)光亮镍层在预镀铜上结合力差 | a) 填平剂过量 | a) 镀酸铜后10%的氢氧化钠液中电解处理30秒 |
(10)酸铜镀层在预镀镍上结合力差 | a) 预镀镍镀液含硫化物 | a) 采用不含硫的半光亮镍镀液 |
(11)镀层有微细针孔 | a) 滤泵吸入空气 b)不适当的空气搅拌 c)缺少润湿剂 d)缺少开缸剂 | a) 滤泵入口要远离空气搅拌位置防止吸入气泡 b)打气喉之气孔不可过小,直径最好不小于3厘米 c)补足润湿剂 d)补加开缸剂 |
(12)镀层布满幼细的微粒 | a) 镀液内有悬浮的微细颗粒 b)搅拌的空气被污染 c)镀层烧焦形成海绵状镀层 d)添加硫酸铜时没有充分过滤 e)使用权用不适当阳极 | a) 过滤镀液 b)检查隔尘网,隔油网,最好用无油气泵打气, c)检查温度,分析铜含量,氯离子 d)过滤镀液 e)使用磷铜阳极 |
(13)阳极钝化 | a) 硫酸含量过高 b)铜含量过高 c)氯离子含量过高 d)阳极袋堵塞 e)镀液被子大量铁杂质致使镀液比重过高 | a)稀释镀液 b)稀释镀液 c)加入其它物质使其沉淀减少 d)清洗阳极袋 e)除杂质,稀释镀液 |
镀 铬
镀装饰铬常见故障及纠正方法
故障现象 | 产生的原因 | 纠正方法 |
光亮度不足 | a)温度低或电流密度过高 b)硫酸根含量低 c)三价铬高 d)铁杂质含量高 | a)升温,检查电流是否在工艺范围 b)分析补充 c)大阳极,小阴极电解 d)用离子交换或隔膜电解 |
覆盖能力差 | a)温度高而电流密度低 b)硫酸含量高, c)三价铬不足 d)锌、铜、铁杂质多 | a)降低,检查电流是否在工艺范围 b)分析后用BaCO3,除去部分硫酸根; c)大阴极,小阳极电解 d)离子交换或隔膜电解处理 |
局部无铬层 | a)孔眼未堵塞 b)装挂不当，产生气袋或导电不良 c)零件形状复杂，未使用辅助阳极 d)零件互助屏蔽 e)镀件表面有油污 f)挂具未绝缘 | a)用塑料管堵塞 b)改用挂具 c)选择适当的辅助阳极 d)少挂零件 e)对镀件进行重新处理 f)改进挂具绝缘 |
镀铬层同镀镍层一起剥皮 | a)镀前处理不彻底 b)镀镍层内应力大 | a)加强镀前处理 b)调整镀镍溶液 |
铜锡合金镀层上镀铬时出现黑花 | a)溶液温度低 b)镀铬前处理不彻底 c)通电过快或过慢 e)铜锡合金中含锡量过高 | a)升高温度 b)加强镀铬前处理 c)改进操作 e)调整铜锡合金 |
镀硬铬
故障现象 | 产生的原因 | 纠正方法 |
镀层剥落 | a)镀前处理不良 b)镀铬过程中途断电 c)零件进槽预热时间短 d)溶液温度或阴极电流密度变化太大 e)硫酸含量过高 | a)加强镀前处理 b)重新镀铬时，进行阳极处理或阴极小电流活化处理 c)加长预热时间 d)严格控制溶液温度和阴极电流密度 e)加碳酸钡处理 |
铸铁件镀不上铬层， 仅有析氢反应 | a)镀前浸蚀过度 b)进行阳极处理时，造成石墨裸露 c)阴极电流密度过低 | a)重新全加工后再镀 b)重新全加工后再镀 c)提高阴极电流密度 |
镀层粗糙，有铬瘤 | a)阴极电流密度过大 b)阴、阳极间距离太近 c)零件形状外凸，没有使用保护阴极 d)硫酸根过高 | a)降低阴极电流密度 b)放宽阴、阳极间距离 c)使用合适的保护阴极 d)加碳酸钡处理 |
镀层或底层金属上有明显裂纹 | 钢在淬火时有应力 | 镀前将零件回火消除应力 |
@ 电镀添加剂
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